کاربرد صنعتی ورق آلومینیوم

ورق آلومینیوم

ورق آلومینیوم از نورد صفحات آلومینیوم با فرم خام اولیه بدست می آیند، برخلاف اینکه پروسه ساخت این ورق ها ساده بوده است، اما برای صاحبان صنایع گوناگون بسیار با ارزش و پرمصرف بوده به نوعی که می توان آنرا با ارزش ترین فلز آلومینیوم در بازار نامید.

نحوه نصب محصول:

نصب چنین ورف هایی سخت نبوده و با استفاده از روش هایی چون پیچ و مهره، جوشکاری و… قابل نصب و اتصال خواهند بود.

از دیگر ویژگی های این محصول می توان به استحکام قابل قبول و همچنین طول عمر بالای این ورق ها اشاره کرد.

کاربرد این نوع ورق ها در صنایع گوناگون:

۱- صنایع ساختمانی

۲- صنایع نظامی

۳- صنعت حمل و نقل

و دیگر صنایع مرتبط با این کار

کاربرد در صنایع ساختمانی:

امروزه درصد بالایی از آلومینیوم ساخته شده در جهان در صنایع ساختمانی مورد مصرف قرار می گیرند. از جمله: برای ساخت درب و پنجره، سقف های ساختمانی داخل و خارج و…

کاربرد در صنایع نظامی:

از ویژگی های این محصول می توان به استحکام، وزن سبک و خواص ضد خوردگی برتر اشاره کرد که یک منبع با ارزش برای هر شاخه نظامی به حساب میاید.

کاربرد در صنعت حمل و نقل:

گذشته آلومینیوم در راه‌آهن: در ساخت اولین قطارها، عموماَ از چوب و چدن استفاده می‌شد و استفاده از چدن در دیگ‌های بخار به شدت مشکل خوردگی ایجاد می‌کرد.

همین مشکلات سبب شد که از همان ابتدا، آلومینیوم در برخی از بخش های قطارها کاربرد داشته باشد ولی تا حدود ۵۰ سال پیش استفاده از آن در صنعت حمل‌ونقل ریلی گسترده نبود.

مروری برگذشته فولاد

مروری برگذشته فولاد | اخبار سایت

فولاد چیست؟

فولاد یک عنصر شیمیایی در جدول تناوبی می باشد که دارای نماد Fe. و عدد اتمی ۲۶ بوده و در گروه ۶ و دوره ۴ قرار دارد. فولاد به عنوان عنصر نهایی تولید شده قابل توجه است و در نتیجه سنگین ‌ترین عنصر محسوب می شود.

که برای تشکیل آن نیازی به رویداد کاتاکلیزمی مشابه ندارد. از همین رو، این فلز فراوان‌ ترین فلز سنگین جهان می باشد. همچنین اعتقاد بر این است که دهمین عنصر فراوان جهان است.

امروزه از فولاد می توان به عنوان پرکاربردترین فلز ساختمانی در جهان نام برد. از ویژگی های اصلی فولاد می توان بر مقاومت بالا، کارایی زیاد در صنایع گوناگون و قیمت مناسب آن نام برد. تولید این محصول با کیفیت و ارزان باعث شده تا بسیاری از سرمایه گذاران و فعالان بازار سرمایه روی به این صنعت بیاورند و در این صنعت سرمایه گذاری کنند، همین امرباعث افزایش رشد این صنعت شده است.

نقش فولاد در صنایع مختلف

مروری برگذشته فولاد: با گذشت زمان و پیدا کردن آگاهی بیشتر افردا نسبت به خواص و ویژگی های منحصر به فرد این محصول، افراد بیش از گذشته ترجیح می دهند تا از این محصول در صنایع مختلف و سازه های خود استفاده کنند. پس می توان نتیجه گرفت که این ماده بیش از گذشته مورد توجه افراد قرار گیرد.

نتیجه گیری:

مروری برگذشته فولاد: صنعت فولاد نیازمند چرخه تکمیلی زنجیره است که از معدن آغاز و تا خطوط حمل ونقل ریلی و جاده ای و بندر برای بازارهای صادراتی تداوم دارد. بنابراین ضعف و نقصان هریک می تواند بر ناکارآمدی بقیه تاثیر گذار باشد و محصول به بار ننشیند. امروز در چارچوب سند چشم انداز میزان نیاز سنگ آهن بالغ بر ۱۶۲ میلیون تن برآورد شده. اما این مهم پایان کار نیست. گندله سازی و آهن اسفنجی هم باید همسویی خود را در چرخه داشته باشد. حمایت های مستمر دولت در شرایط تحریم بیش از هر زمان به عنوان ابزار کارآمد و موثر مورد نیاز است. و تصمیمات برآمده از نشست های مشورتی با اهل حرفه و تلاشگران این صنعت می تواند ضمانت. اجرایی خود را در جایگاه صنعت فولاد درایران به دنبال داشته باشد.

برای دریافت مشاوره در خصوص قیمت ساخت سوله با ما تماس بگیرید.

ورق نورد سرد

ورق سرد

ورق سرد چیست؟

ورق نورد سرد عبارت است از محصولی که طی فرآیند نورد سرد از ورق فولادی نورد گرم شده با ضخامت بالا پس از پوسته زدایی تولید می‌شود.

بخش عمده نورد سرد با غلتک های چهار طبقه و خوشه ای یا اقماری تهیه می شود. محصولاتی که به این روش تولیدد می شوند، نسبت به روش نورد گرم از استحکام بیشتری برخوردار هستند.

در حالت کلی ورق های سرد به ورق هایی گفته می شوند که که توسط نورد سرد به تولید می رسند و ورق سیاه یا همان ورق گرم به ورق هایی گفته می شوند که توسط نورد گرم تولید می شوند.

 محصول نورد سرد شده(روغنی) عبارت است از ورق فولاد ساده کربنی نورد سرد شده. (Reverse Mill) که پس از طی فرآیندهای آنیل بسته‌ای. (تثبیت گرید فولاد مورد درخواست مشتری)، نورد پوسته‌ای (تنظیم زبری سطح ورق). تسطیح ورق و اعمال روغن محافظ (به منظور افزایش ماندگاری محصول) با شرایط مشخص و قابل انتخاب، بسته بندی می‌شوند. این محصولات با توجه به درخواست مشتریان برای کاربردهای مختلف مطابق با استانداردهای EN 10130 -2006 و‌ استاندارد ملي ايران INSO 5723 تولید می‌شوند.

تفاوت بین ورق های فولادی نورد گرم و نورد سرد

یکی از سوالات متداولی که در بازار فولاد عنوان می شود تفاوت بین ورق های فولادی نورد گرم و نورد سرد می باشد.

در واقع تفاوت های اساسی ای که بین این نوع فلزات وجود دارد مرتبط با پروسه ی تولید در کارخانجات می باشند نه مشخصه یا گرید آن ها. در ادامه با تمامی آنچه که باید درمورد  تفاوت ورق نورد گرم و ورق نورد سرد بدانید را برایتان خواهیم گفت.

فرآیند نورد گرم

نورد گرم فرایندی است که شامل نورد ورق های فولادی در دمای بالا. (معمولا بالاتر از ۹۲۶ درجه سلسیوس که این دما بالاتر از دمای تبلور مجدد فولاد است) می باشد. هنگامی که دمای فولاد بالاتر از دمای تبلور مجدد باشد می توان به آسانی آن را شکل و فرم داد. و همچنین می توان فولاد را در سایز های بزرگتری ساخت. فولاد های نورد گرم معمولا کیفیت کمتری نسبت به فولاد های نورد سرد دارند به علت. اینکه بدون تاخیر در پروسه تولید قرار می گیرند بنابراین به گرمایش مجدد فولاد نیازی نیست. هنگامی که دمای فولاد کاهش پیدا می کند، حجم آن نیز کم می شود. بنابراین میزان کنترل برای تغییر سایز و شکل فولاد در دمای بالا در مقایسه با نورد سرد کمتر می باشد.

کاربرد ورق نورد گرم

محصولات نورد گرم مانند میلگرد نورد گرم در عملیات. جوشکاری، ساخت و ساز، ساخت ریل و تیرآهن I استفاده می شود.

نورد سرد

فرآیند نورد سرد

فولاد نورد سرد در اصل فولاد نورد گرم می باشد که فرآیندهای بیشتری روی آن صورت گرفته است. دراین نوع نورد محصول در قالب های دمای پایین قرار می گیرد. جایی که قطعه پس از نورد آنیلی تا دمای اتاق سرد می شود. در این پروسه فولاد با تلورانس ابعادی خوب و محدوده سطح بیشتری تولید می شود. اصلاح نورد سرد اشتباها به عنوان نام محصولات پایانی در نظر گرفته می شود. در حالتی که نام محصولات به ورق های کویل یا شیت شده اشاره می کند.

زمانی که از محصولات مفتولی نام برده می شود از اصطلاح سردکاری استفاده می شود که اغلب شامل کشش سرد(تغییر شکل سرد)، نورد چرخشی، سمباده و پلیش زدن می باشد. حاصل این پروسه استحکام تسلیم بالا تر می باشد که دارای چهار مزیت می باشد:

کشش سرد:

باعث افزایش استحکام تسلیم و استحکام کششی می شود و اغلب باعث ایجاد هزینه های اضافی در گرمادهی می شود.

نورد چرخشی

شامل از بین بردن ناخالصی های سطوح می باشد.

سمباده زدن:

در این مرحله اندازه اصلی محدوده تلورانس باریک یا کوچکتر می شود.

پلیش زدن:

پوشش سطوح را بهبود می بخشد.

تمام محصولات نورد سرد پوشش سطح یا سطوح با کیفیت بالا را فراهم می کنند و از لحاظ تلورانس. یکنواختی و صافی سطح در مقایسه با با نورد گرم کیفیت بالاتری دارند.

میلگرد های سردکاری شده به دلیل افزایش کربن معادل دارای سختی بیشتری نسبت به میلگرد های نورد گرم می باشند. اما این مطلب نسبت به ورق های سرد و گرم صادق نیست. میزان کربن در ورق های فولادی نورد سرد کمتر است. و معمولا چون آنیل می شوند نرم تر از ورق های نورد گرم می باشند.

کاربرد ورق سرد

ورق هایی با ضخامت بالا با استفاده از نورد سرد به ضخامت های پایین تر تبدیل می شوند. به همین دلیل کیفیت ظاهری ورق های تولید با نورد سرد شامل ورق گالوانیزه و ورق روغنی بسیار مناسب است.

اکثر کاربرد این ورق به دلیل کیفیت ظاهری بالای آن در کارهای مربوط به ظاهر مثل صنعت خودروسازی، مبلمان اداری،. لوازم خانگی، ساخت انواع قفسه، ساخت پنل‌های غیرقابل انعطاف و مصالح ساختمانی می باشد.

مزیت های ورق سرد

ورق گالوانیزه و ورق روغنی همانطور که پیش از این ذکر کردیم ورق سرد نامیده می شود. مهمترین مزیت این نوع از ورق ها مقاومت بالای آن ها در برابر فشار می باشد. بسیاری از مهندسان برای ساخت و طراحی مصالحی با متریال کمتر و مقاومت بالا از این محصول استفاده می کنند.

مقاومت بالا تنها مزیت این نوع از ورق ها نمی باشد. یکی دیگر از مزیت های این نوع از ورق ها تنوع رنگی و سایزهای مختلف آن است. همین مزیت ها باعث شده که این نوع ورق در صنعت های مختلفی مثل خودروسازی قابل استفاده باشد.

مجموعه بازرگانی شرکت رالکو مناسب ترین قیمت روز ورق کارخانه ها و برندهای مختلف را به مشتریان ارائه می کند.

دسته بندی ورق سرد

ورق سرد بسته به نوع آلیاژ به کار رفته در آن به دسته های مخلتفی تقسیم می شود:

معمولی ST12

نیمه کشش ST13

فوق کشش ST14

انواع ورق سرد در بازار

ورق روغنی:

در بازارهای تجاری این نوع از ورق به نام ورق سرد شناخته می شود. علت این نام گذاری را می توان شکل ظاهری این ورق دانست که آن را از سایر ورق ها متمایز می کند.

این دسته از ورق ها با استفاده از تکنولوژی ورق نورد سرد تولید می شوند. و به دلیل حفاظت و جلوگیری از زنگ زدگی روی آن، به عنوان محافظ از روغن استفاده می شود. این کار باعث می شود که به مرور زمان از زنگ زدگی این محصول در برابر عوامل مختلف جلوگیری شود.

ورق گالوانیزه:

ورق روغنی پایه تولید ورق گالوانیزه می باشد که با استفاده. از روش های مختلف پوشش دهی بر روی آن پوشش گالوانیزه اضافه می شود.

همانطور که می دانید که پوشش گالوانیزه پوششی از فلز روی بوده که از خوردگی ورق جلوگیری می کند. ورق گالوانیزه در صنعت با ضخامت های ۰٫۸ تا ۵ میلی متر در کارخانه جاتی از جمله  فولاد مبارکه اصفهان به تولید می رسد.

ورق گالوانیزه رنگی:

پایه تولید ورق رنگی، ورق گالوانیزه می باشد. این ورق با استفاده از تکنولوژی های مختلف رنگ های. متنوع به صورت پیش رنگ کوره ای به آن افزوده می شود. استفاده عمده این نوع از ورق ها در پوشش سقف شیروانی، خودروسازی. یخچال سازی و نمای خارجی ساختمان ها می باشد.

فرآیند نورد سرد

با اینکه ورق تولید شده از نورد گرم می تواند به عنوان محصول خاتمه یافته به بازار عرضه شود، اما این محصول نمی تواند در صنایعی مثل اتومبیل سازی، صنایع خانگی و غیره نمی توان استفاده کرد.

به همین دلیل نیاز است که بر روی این ورق عملیاتی انجام شود تا قابل استفاده در صنایع مذکور باشد. با انجام گرفتن این نوع از عملیات، ورق های حاصل از نورد گرم پس از شسته شدن در اسید و عبور از چند قفسه چهار غلتکی کاهش ضخامت پیدا می کنند.

کاهش ضخامت ورق در نورد سرد خصوصا ورق گالوانیزه و روغنی به وسیله یک یا چند قفسه نورد رفت و برگشتی و یا چند قفسه نورد تاندم یا سلسله ای صورت می گیرد.

هر قفسه نورد شامل یک چارچوب فولادی است که یاتاقان‌های غلتک‌ها در آن جای گرفته است و نیروی وارد شده به یاتاقان‌ها و حاصل از نیروی نورد را تحمل می کند.

به منظور کاهش نیرو و توان، افزایش دقت و یکنواختی ضخامت ورق‌های نازک از قفسه های چهار غلتکه استفاده می شود.

این قفسه ها شامل غلتک کاری و غلتک پشتیبان است. غلتک های کاری با قطر کمتر به صورت مستقیم با ورق در تماس هستند و غلتک های پشتیبان. با قطر بزرگ تر به منظور جلوگیری از انحراف غلتک های کاری و خمش آن ها استفاده می شوند.

بخش های مختلف خط نورد

بخش های اصلی خط نورد عبارتند از

۱ – ریخته گری:

در این مرحله شمش هایی به طول تقریبا ۱۰ متر و ضخامت ۲۰ سانتی متر تولید می شود.

۲ – کوره پیش گرم:

در کوره پیش گرم شمش به دست آمده از مرحله ریخته گری پیوسته . را طوری گرم می کنند تا در شمش دمای یکنواختی ایجاد شود. دمای یکنواخت باعث می شود که شمش در حین فرایند نورد گرم تغییر شکل ناهمگون ندهد. ضمنا باعث کاهش شدید نیرو و گشتاور لازم برای نورد می شود.

۳ – نورد گرم: نورد گرم شامل دو قسمت است:

الف) نورد گرم رافینگ:

در این قسمت از نورد گرم به وسیله نورد گرم سنگین. و به کمک کاهش های بزرگ در سطح مقطع، شمش را به تختال تبدیل می کنند. این قسمت معمولا توسط دستگاه رفت و برگشتی یونیورسال انجام می گیرد.

ب) نورد گرم فینیشینگ:

در این قسمت تختال ایجاد شده در قسمت رافینگ. به ورق هایی با ضخامت تا ۶ میلی متر تبدیل می شود. اگر ورق ها نیاز به نورد سرد و افزایش کیفیت سطح نداشته باشند. بعد از این مرحله قیچی زنی می شوند. در غیر این صورت به شکل کلاف پیچ در آمده و وارد خط نورد سرد می شوند.

۴ – اسیدشویی:

ورق به دست آمده از نورد گرم به جهت افزایش کیفیت سطح و آماده شدن جهت انجام فرایند. نورد سرد و پوسته زدایی برای کاهش سایش غلتک ها وارد این مرحله می شوند.

۵ – نورد سرد:

بعد از مرحله اسیدشویی، کویل به جهت افزایش کیفیت سطح، کاهش ضخامت و دستیابی به خواص مکانیکی مورد نظر وارد خط نورد سرد می شود که حاصل آن کویل هایی با ضخامت کمتر و دقت و کیفیت بالاتر به صورت کلاف یا ورق گالوانیزه و روغنی است. در این مرحله عملیات تغییر شکل در دمای زیر دمای تبلور مجدد صورت می گیرد که به همین دلیل به آن نورد سرد گویند.

۶ – آنیلینگ:

برای افزایش خواص مکانیکی فلز و رسیدن به محصولی یکنواخت تر پس از نورد. سرد به دلیل اینکه عملیات های مختلفی روی ورق گالوانیزه و روغنی انجام شده است. روی کلاف عملیات حرارتی انجام می شود.

۷ – تمپر میل:

برای حذف تغییر شکل های ناخواسته و تولید. ورقی صاف ورق ها با ضخامت بیش از ۰٫۵ میلی متر وارد این بخش می شوند.

نورد سرد چیست

وجود اصطکاک برای تغییر شکل ورق هنگام فرایند ضروری است به طوری که عمده انرژی لازم برای نورد به وسیله تنش برشی از غلتک ها به ورق انتقال می یابد. اگر اصطکاک بین ورق ها و غلتک ها از حدی کمتر باشد عمل ربایش ورق توسط غلتک صورت نمی گیرد و غلتک ها به روی ورق می لغزند. اصطکاک بیش از اندازه نیز سبب پایین آمدن کیفیت سطح کار می شود. در اصطکاک زیاد ممکن است ورق در نقاطی به طور کامل به غلتک بچسبد و اصطلاحا جوش موضعی پدید آید که باعث پایین آمدن کیفیت محصول می شود.

از سوی دیگر اصطکاک بیش از اندازه تولید حرارت را افزایش داده و این حرارت باعث بالا رفتن دمای ورق می شود و به این سبب انواع عیوب در ساختار ورق ظاهر می شود. تجربه و آزمایش همچنین تحلیل تنش در ناحیه تغییر شکل فضای بین دو غلتک نشان داده است که افزایش اصطکاک بین غلتک و قطعه کار، فشار غلتک را افزایش می دهد که این افزایش فشار خود عامل افزایش تغییر شکل غلتک ها می شود. در نهایت این فرایند با برشکاری سرد به اتمام میرسد.

همین عامل امکان ایجاد ورق هایی با ضخامت پایین را از میان می برد. از طرف دیگر اصطکاک زیاد باعث بالا رفتن مصرف انرژی در تولید شده. رو با توجه به حجم تولید در این صنعت عاملی نامطلوب به حساب می آید. کلیه این عوامل لزوم بهره گرفتن از روانکاری مناسب را نشان می دهد.

جهت دریافت اطلاع در خصوص قیمت ساخت سوله در سال ۱۴۰۰ کلیک کنید.

فولاد ضد زنگ

فولاد ضد زنگ رالکو

فولاد ضد زنگ چیست؟

فولاد ضد زنگ، آلیاژی مقام است که در درجه اول از آهن و کربن ساخته می شود.

آنچه که فولاد ضد زنگ را متفاوت می کند افزودن عنصر کروم (Cr) و سایر عناصر آلیاژی مانند نیکل (Ni) برای ایجاد یک محصول مقاوم در برابر خوردگی است.

هنگامیکه کروم به فولاد افزوده می شود، اکسید کروم تشکیل می گردد. که مانند یک سطح محافظ برای جلوگیری از زنگ زدگی هوا و رطوبت عمل می کند. همانگونه که در فولاد معمولی اتفاق می افتد. بیش از ۱۰۰ درجه مختلف از فولاد زنگ نزن وجود دارد اما می توان آن ها در پنج نوع گروه بندی کرد:

فولاد ضد زنگ آستنتیک (Austenitic)

پرکاربرد ترین فولاد ضد زنگ آستنتیک است. این فولاد دارای مقاومت در برابر خوردگی و حرارت عالی با خواص مکانیکی خوب در دامنه وسیعی از دما است. از فولاد آستنیتی در ظروف خانگی، لوله های صنعتی و شناورها و نمای ساختمان استفاده می شود.

 فولاد ضد زنگ فریتیک (Ferritic)

فولاد ضد زنگ فریتیک ویژگی هایی مشابه فولاد ملایم (متداول ترین فولاد) را دارد. اما مقاومت بالایی در برابر خوردگی، گرما و ترک خوردگی دارد. از فولاد فریتیک معمولا در ماشین لباسشویی، دیگ های بخار و معماری داخلی استفاده می شود.

فولاد ضد زنگ دوبلکس (Duplex)

فولاد ضد زنگ دوبلکس ترکیبی از فولادهای آستنیتی و فریتی است که قابلیت استحکام و منعطف بودن را دارا می باشد.

فولاد دوبلعکس در صنایع کاغذ، خمیر کاغذ. کشتی سازی و پتروشیمی استفاده می شود. گرید های جدید دوبلکس برای طیف گسترده ای از برنامه ها در حال توسعه اند.

فولاد ضد زنگ مارتنزیتی (Martensitic)

فولاد های مارتنزیتی یا آستنیتی را نیز می توان به عنوان فولاد های ضد زنگ سخت‌کننده، طبقه‌بندی کرد. این فولاد با افزودن عناصری مانند آلومینیوم، مس و نیوبیم بسیار مقاوم ساخته شده اند.

مقاومت در برابر خوردگی مزیت اصلی فولاد های ضد زنگ است، اما تنها مورد نیست. 

فولاد ضد زنگ شامل:

  • مقاوم در برابر دمای بالا و پایین
  • قوی و بادوام
  • از نظر زیبا شناسی جذاب است
  • سازگار با محیط زیست و قابل بازیافت

علاوه بر کروم،  فولادهای ضد زنگ با آلیاژ های سیلیسیم، نیکل، کربن، نیتروژن و منگنز ساخته می شوند.

به عنوان مثال نیتروژن خاصیت کششی مانند شکل پذیری را بهبود می بخشد. نیکل به فولاد آستنیتی اضافه می شود تا انعطاف پذیرتر گردد.

این آلیاژ ها در مقادیر و ترکیبات مختلف برای تامین برنامه های خاص استفاده می شوند. به همین دلیل برای تولیدکنندگان فولاد ضد زنگ بسیار مهم است که درصد آلیاژ استفاده شده را تایید کنند.  

کاربرد فولاد ضد زنگ

فولاد ضد زنگ ماده ای همه‌کاره است. اولین بار برای کارد و چنگال مورد استفاده قرار گرفت. و به دلیل ویژگی ها مقاوم در برابر خوردگی خیلی سریع به صنایع شیمیایی راه یافت. امروزه مقاومت به خوردگی هنوز از اهمیت بالایی برخوردار است و به تدریج مشخصات مکانیکی مواد شناخته می شود. فولاد های ضد زنگ را می تواند به صورت کویل، شیت، میله، لوله و سیم استفاده کرد. که شامل:

کاربردهای آشپزخانه

  • سینک ظرفشویی
  • کارد و چنگال
  • وسایل آشپزی

ابزار جراحی و تجهیزات پزشکی

  • هموستات
  • کاشت های جراحی
  • تاج موقت (دندانپزشکی)

معماری پل ها

  • بناها و مجسمه ها
  • سقف های فرودگاه
  • ساخت انواع هندریل

برنامه های کاربردی خودرو و هوافضا

  • بدنه خودرو
  • واگن های ریلی
  • هواپیما

کاربردهای آشپرخانه

معروفت ترین کاربرد استیل ضد زنگ، برای کارد و چنگال و ظروف آشپزخانه است. بهترین نوع کارد و چنگال استفاده از استیل ۳۰۴ که شامل (۱۸% کروم، ۸، نیکل) می باشد.

صنایع شیمیایی، فرآوری نفت و گاز

سخت گیرترین صنایعی که از فولاد ضد زنگ استفاده می کنند، صنایع شیمیایی، فرآوردهای نفت و گاز هستند و بازار بزرگی را برای مخازن، لوله ها، پمپ ها و شیرآلات ضد زنگ ایجاد کرده اند.

اولین موفقیت در مورد فولاد ضد زنگ ۳۰۴؛ ذخیره‌سازی اسید نیتریک رقیق به دلیل اینکه می تواند در مقاطع نازک تری مورد استفاده قرار گیرد.

درجه های متعددی مخصوص فولاد های ضد زنگ برای مقاومت در برابر خوردگی بیشتر در دامنه وسیعی از دماهای مختلف تولید شده اند.

تولید برق

فولاد ضد زنگ و سایر آلیاژ های مقاوم در برابر خوردگی به طور گسترده در صنعت تولید برق برای مقابله با خوردگی، مخصوصا در دمای بالا استفاده می شود.

به طور خاص از آلیاژ نیکل برای مقاومت در برابر درجه حرارت بالا و مقاومت در برابر اکسیداسیون در نیروگاه های سوخت فسیلی استفاده می شود.

آلیاژ نیکل و سایر فولاد ضدزنگ به طور گسترده در واحدهای رسوب زدایی گاز دودکش استفاده می شود.

در صنعت انرژی هسته ای از مقادیری زیادی ضد زنگ که اغلب با مقدار کم کبالت مشخص می شوند، هم برای تولید برق و هم برای مهار تشعشع استفاده می کند.

توربین های بخار و گاز به دلیل داشتن مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر حرارت از ضد زنگ استفاده می کنند.

تولید مواد غذایی

مقادیر زیادی از فولاد ضد زنگ در تولید و ذخیره‌سازی مواد غذایی استفاده می شود. معمول ترین فولاد زنگ نزن برای این کاربرد ۳۰۴ و ۳۱۶ می باشد.

به طور کلی استیل ضد زنگ ۳۱۶ در محیط هایی که میزان سختی آن زیاد است استفاده می شود.

یکی از مزایای اصلی استیل ضد زنگ در این کاربرد این است که هیچ طعمی به غذایی که با آن در تماس است. نمی دهد و شست و شوی آن ظرف به راحتی امکان‌پذیر می باشد.

جایگاه فولاد د رشهر سازی، ساختمان و ساخت و ساز

این متریال متشکل از فولاد، تیر و ستون می باشد. ستون های سازه به دو صورت عمودی و افقی قرار گرفته اند.

امروزه پیکر ساختمان های زیادی در سطح شهرهای کشور را پوشش داده اند. بنیادی ترین مصالح به کار رفته در اسکلت فلزی فولاد می باشد. که در حال حاضر از پراهمیت ترین مصالح در صنایع ساخت و ساز به شمار می رود.

از حائز اهمیت ترین مزایای فولاد که موجب گردیده تا در اسکلت فلزی به کار برده شود.  مقاومت بالا، جوش پذیری، شکل پذیری، خم پذیری، همگن بودن و ارتجاعیت محسوب می شود.

به کار بردن این سازه در سازه ها و ساختمان ها موجب گردیده تا از وزن کمتری بهره ببرند. و در برابر هرگونه ضربه، فشار و عوامل بیرونی نظیر زلزله مقاومت و استحکام بیشتری نشان دهند. پس می توان گفت سازه های دارای اسکلت فلزی دارای تعادل نسبی بیشتری می باشند.

علت محبوبیت فولاد ضد زنگ در اسکلت فلزی چیست؟

مزایایی که این استفاده از فولاد ضد زنگ در اسکلت در مقایسه با نوع بتنی دارد باعث این امر گردیده است. این مزایا در زیر به اختصار بیان می گردد.

  •    کاهش حجم فونداسیون
  •   کاهش قابل ملاحظه وزن ساختمان
  •  بالا بردن چشم گیر سرعت پیشرفت پروژه
  •  امکان بازرسی و تست های غیر مخرب در کلیه مراحل انجام عملیات
  •  بالا بردن میزان سطح زیر بنا
  •   امکان اصلاح و رفع عیب در هر مرحله بدون تخریب و از بین رفتن مصالح
  •  امکان انجام عملیات در شرایط مطلوب کارخانه و در نتیجه دقت و کیفیت بالا و مطلوب

دلیل مقاومت فولاد ضد زنگ در برابر خوردگی

فولاد ضد زنگ برای مقاومت در برابر خوردگی در محیط های بسیاری که در آن کربن و فولاد آلیاژی و ابزار ها وجو د دارد شناخته شده است. مقاومت در برابر خوردگی در  نتیجه  وجود یک لایه اکسید بسیار نازک (حدود ۵ نانومتر)  بر روی سطح فولاد است. این لایه اکسید به عنوان یک لایه منفعل در حضور محیط های خورنده غیر فعال است  و به خاطر وجود ارائه سطح الکتروشیمیایی می باشد..
 
فرم لایه منفعل به دلیل کروم به فولاد ضد زنگ اضافه شده است. فولاد ضد زنگ باید حداقل ۱۰٫۵٪ کروم به منظور لایه منفعل شکل داشته باشد. کروم موجود که اضافه شده است، لایه منفعل را  پایدار تر می کند و  برای مقاومت در برابر خوردگی بهتر است .

عناصر دیگر از جمله نیکل، منگنز و مولیبدن به منظور افزایش مقاومت در برابر خوردگی فولاد ضد زنگ می تواند اضافه شود.
 
شرط دیگر برای تشکیل و نگهداری از لایه منفعل این  است که سطح فولاد باید در معرض اکسیژن. و هوای آزاد قرار گیرد. ویژگی مقاومت در برابر خوردگی باعث شده  است که بزرگترین سطوح فولادی  آزادانه  در معرض آلودگی ها قرار بگیرند.

حفره خوردگی فولاد ضد زنگ

تحت شرایط خاص، لایه منفعل می تواند در نقاط محلی بر روی یک سطح فولاد ضد زنگ به خوبی در معرض شکستن قرار بگیرد.

هنگامی که این اتفاق می افتد فلز در نقاط موضعی خراب می شود. نام این شرایط خاص حفره خوردگی است. یکی از دلایل شایع حفره خوردگی قرار گرفتن در معرض محیط های آبی که حاوی کلرید هستند می باشد. به عنوان نمونه: محیط های جوی ساحلی، نمک جاده همراه با آب باران، و حتی تماسبا  آب حاوی  دارای سطح بالای کلرید.
 
 در طول ساخت قطعات و سازه های فلزی  از جنس فولاد ضد زنگ  ممکن است کاهش مقاومت در برابر خوردگی رخ دهد.

این موضوع  زمانی اتفاق می افتد که میزان فولادهای ضد زنگ سخت (به عنوان مثال ۳۰۴) به دمای بین ۷۹۷ درجه فارنهایت. (۴۲۵ درجه سانتی گراد و ۱۵۹۸ درجه فارنهایت (۸۷۰ درجه سانتی گراد) برسد. اگر زمان نورد دهی بیش از حد طولانی شود، مناطق نزدیک مرز دانه فلز مقاومت در برابر خوردگی را از دست می دهند. و هنگامی که در  یک محیط خورنده قرار گیرند خراب می گردند.. افزایش استعداد ابتلا به خوردگی توسط این تغییر در ساختار به نام حساسیت معروف است.

فولادهاي ضد زنگ در صنعت خودروسازي:

فولاد ضد زنگ در صنعت به صورتها و اشكال مختلف توليد مي گردد. كارايي و خواص اشكال مختلف فولاد ضد زنگ باعث شده. كه در صنعت به صورتهاي مختلفي استفاده شوند. ذيلاً به تشريح خواص شكلهاي مختلف اين فولادها مي پردازيم:

ورق نازك (SHEET):

ورق نازك به محصولات نورد تخت گفته می‌شود كه عرضي معادل حداقل ۶۱۰ ميلي‌متر و ضخامتي كمتر از ۷۶/۴ ميلي‌متر دارند. تقريبا همه فولادهاي ضد زنگ بجز برخي انواع مارتنزيتي مي‌توانند بصورت ورق نازك توليد شوند. به اين صورت كه ابتدا شمش آنها توسط ريخته‌گری بدست آمده و سپس نورد می‌شوند.

تسمه (STRIP):

تسمه محصول ديگر نورد تخت است كه پهنايي كمتر از ۶۱۰ ميلي‌متر و ضخامت بين ۱۳/۰ تا ۷۶/۴ ميلي‌متر دارد. تسمه‌‌ها پس از نورد داغ، مورد عمليات آنيل و سپس اسيد شويي قرار گرفته و نورد سرد می‌شوند و به اين ترتيب تسمه فولاد ضد زنگ (نورد سرد شده) بدست مي‌آيد. بسته به ميزان ضخامت درخواستي نورد سرد در چند مرحله انجام می‌شود.

صفحه (PLATE):

صفحه، محصول نورد تخت يا آهنگري است كه بيش از ۲۵۰ ميلي‌متر عرض و حداقل ۷۶/۴ ميلي‌متر ضخامت دارد. فولادهاي ضد زنگ فريتي پر آلياژ، برخي فولادهاي ضد زنگ مارتنزيتي از موارد توليد اين محصول هستند.

گر در این زمینه اطلاعاتی دارید، می‌توانید آن را از طریق کامنت با ما و دیگر دوستان به اشتراک بگذارید.

فويل يا كاغذ فلزي (FOIL):

فويل نيز محصول فرايند نورد تخت است كه تا ۱۳/۰٫ ميلي‌متر ضخامت دارد و عرض آن كمتر از ۶۱۰ ميلي‌متر مي‌باشد. فويلها از آلياژهاي ۲۰۱، ۲۰۲، ۳۰۱، ۳۰۲، ۳۰۴، ۳۰۵، ۳۱۶، ۳۲۱، ۳۴۷، ۴۳۰ و ۴۴۲ و از يك سري آلياژهای خاص ساخته می‌شوند. خواص مكانيكي فويلها به ضخامت آنها بستگي دارد. با كاهش ضخامت، استحكام كششي آنها افزايش و انعطاف‌پذيري آنها كاهش مي‌يابد.

 به كاربردهاي مختلف فولاد ضد زنگ و استفاده از آن در قسمتهاي مختلف خودرو پرداخته شد كه شامل سيستم اگزوز خودروها. ، محفظه موتور، ميله های داخلي خودرو، مخازن سوخت در عقب خودرو، سپرها و ميله سپرها. صفحات ترمز، اجزاء حساس به برخورد، واشر دهانه سيلندر، قطعات سيستم تعليق و جاذب انرژي و چرخها مي باشند. همچنين اشاره شد كه فولاد ضد زنگ به شكلهاي اوليه ورق فولادی. فويل، ميل گرد، سيم و لوله توليد می‌گردد و سپس بنا به سفارش مشتري تغيير و تحويل داده مي شود.

فرايندهاي شكل دهي فولاد نيز در اين مقاله بررسي گرديدند كه اين فرايندها عبارتند از: پولك ‌زني، خم كاري، سوراخكاري. نورد، ضربه ‌زني، برجسته كاري، پرس كاري، شكل ‌دهي چرخشي و كشش عميق. از موارد ديگري كه در اين مقاله به آنها اشاره گرديد، روش هيدروفرمينگ يا شكل دهي هيدروليكي فولاد ضد زنگ، روانكاري در توليد فولاد و كاهش وزن خودروها به وسيله حذف فولاد كربني و افزايش فولاد ضد زنگ در توليد بدنه خودرو بوده اند.

آهن های آلیاژی

آهن های آلیاژی، آلیاژهایی هستند که فلز پایه در آن ها آهن است و با توجه به میزان کربن به کار رفته در آن به دو دسته ی فولاد و چدن تقسیم می شود. در واقع فولاد نیز نوعی آهن آلیاژی محسوب می شود. با توجه به کاربرد های متنوعی که از آهن آلیاژی انتظار داریم . عناصر مختلفی با درصد ها و ترکیب های متنوعی به آهن اضافه می شود که خاصیت و ویژگی های خاصی را به آن می بخشد. از برخی عناصر دیگری که در آلیاژ آهن استفاده می شود می توانیم به کروم، منگنز و نیکل اشاره کنیم.

فولاد های کربنی

منظور از فولاد های ساده کربنی آلیاژهایی از فولاد می باشد که کربن موثرترین عنصر شکل گیری آن می باشد. ولی در مورد فولاد آلیاژی علاوه بر کربن، عناصر دیگری چون کروم و نیکل در شکل گیری آن موثر است. مطابق مبحث پنجم مقررات ملی ساختمان اگر میزان کربن به کار رفته شده در ترکیب با آهن کمتر از ۲٫۰۶ درصد باشد. محصولی که به وجود می آید را فولاد می نامیم و اگر میزان کربن بین ۲٫۰۶ تا ۴٫۵ درصد باشد محصول ساخته شده چدن خواهد بود.
مطابق تعریف آیین نامه مقررات ملی ساختمان، فولاد های کربنی به سه دسته زیر تقسیم می شود:

  • میزان کربن کمتر از ۲/۰ درصد
  • میزان کربن بین ۲/۰-۵/۰ درصد
  • میزان کربن بیشتر از ۵/۰ درصد

نکته قابل توجه در این قسمت این است که با افزایش میزان کربن مقاومت فولاد افزایش پیدا کرده اما شکل پذیری آن کاهش پیدا می کند. در مورد کربن هم همین مقدار بدانیم که یک عنصر غیر فلزی است و در حالت های مختلفی همچون گرافیت و یا الماس در محیط پیرامون ما وجود دارد و در طیف وسیعی از صنایع همچون خودرو سازی و کشاورزی و… مورد استفاده قرار می گیرد.

تولید فولاد ضد زنگ

تولید کنندگان فولاد ضد زنگ در تلاش اند که محصولاتی با ضخامت کمتر و کیفیت و طول عمر بالاتری را در کمترین زمان تولید کنند. تولید فولاد ضد زنگ با کاهش هزینه‌ها و آلایندگی ها همراه شده است. استفاده از گرید دوبلکس در ساخت و سازها به افزایش مقاومت در برابر خوردگی کمک می کند. دو لایه یا دوبلکس، باعث کاهش حجم و وزن سازه ها فولادی، چکش خواری و افزایش کیفیت آن ها می شود.

برای پوشش فلزات معمولا روکش ها، رنگ ها و… استفاده می کنند. از دیگر پوشش ها می توان به پوشش های الکترولیتی، فلزی و ارگانیک، پوششPVD و عملیات نورد پوستی اشاره کرد. استفاده از پوشش های ضد زنگ در تجهیزات بهداشتی و نظافتی کاربرد زیادی دارد.

فرآیند تولید لوله های فولادی ضد زنگ ابتدا به وسیله گاز تنگستن بی اثر انجام می شد، اما با پیشرفت در ساخت. صنایع فولادی، برای تولید لوله های ضد زنگ، استفاده از فرایند جوشکاری پرتو لیزری جایگزین روش قبلی شد.

ابتدا روش لیزر تنها در ساخت تجهیزات گران قیمت مورد استفاده می گرفت، اما با فراگیر شدن روش لیزر، تولید محصولات کوچک تر نیز با استفاده از این روش امکان پذیر شد. فرایند تولید فولاد ضد زنگ با استفاده از روش لیزر بدین گونه است که: پرتو لیزر در نقطه ای از فولاد متمرکز شده و آن را ذوب می کند، برای تمیز کردن مواد مذاب روی قطعه فولادی از جت گاز استفاده می شود. در فرآیند تولید فولاد ضد زنگ با استفاده از روش لیزر، سرعت کار بالا رفته و محصولات در ابعاد دقیق تری تولید می شوند.

تفاوت‌های فولاد ضد زنگ با فولاد گالوانیزه

اگرچه نمی‌توان مقاومت و استحکام هر دوی این محصولات را انکار کرد ولی هرکدام جوانب منفی و مثبتی دارند که باعث می‌شود با توجه به نوع کاربرد، یکی را به گزینه مناسب‌تری جهت انتخاب تبدیل کند.
فولاد گالوانیزه با یک لایه نازک روی پوشش داده شده که به محافظت در برابر خوردگی کمک می‌کند. این محصول می‌تواند در برابر آب به خوبی مقاومت کند.
از سوی دیگر فولاد ضد زنگ با افزودن کروم به فولاد مذاب ساخته می‌شود. به دلیل استحکام و مقاومت آن در برابر زنگ‌زدگی، این نوع از فولاد به عنوان فلز اصلی در ساخت و ساز مورد استفاده قرار می‌گیرد. در مقایسه با گالوانیزه، این محصول مقاومت بهتری در برابر اسید و باز داشته و گزینه مناسبی برای استفاده در محیط‌های دریایی می‌باشد.

اما نباید از فولاد زنگ نزن در اطراف استخر یا مکان‌هایی که در معرض کلر قرار دارند، قرار بگیرد؛ زیرا باعث از بین رفتن پوشش روی فولاد و زنگ زدن آن می‌شود.
هر دوی فولاد گالوانیزه و فولاد ضد زنگ از محافظت بسیار خوبی در برابر خوردگی برخوردارند.

ولی مقاومت فولاد ضد زنگ بالاتر است. قیمت این دو محصول در مقایسه با هم بسیار متفاوتند؛ به گونه‌ای که قیمت فولاد ضد زنگ چهار تا پنج برابر بیشتر از فولاد گالوانیزه می‌باشد. البته از طرفی دیگر، دسترسی به فولاد گالوانیزه راحت‌تر است.

رایج‌ترین فولادهای زنگ نزن و تفاوت‌های آن‌ها

گرید ۳۰۴ از گروه آستنیتی رایج‌ترین نوع فولاد ضد زنگ است. گرید ۳۱۶ نیز نوع متداول بعدی است که آن نیز از گروه آستینی می‌باشد و تقریبا همان خصوصیات فیزیکی و مکانیکی نوع ۳۰۴ را دارد. تفاوت این دو در این است که ۳۱۶ حدود دو یا سه درصد مولبیدن را در خود جای داده که این موضوع مقاومت در برابر خوردگی به خصوص در برابر کلریدها و سایر حلال‌های صنعتی را افزایش می‌دهد.
به عبارت دیگر اساسی‌ترین تفاوت بین ۳۰۴ و ۳۱۶ حضور مولبیدن در گرید ۳۱۶ می‌باشد. مولبیدن عنصری شیمیایی است که برای تقویت و سخت شدن فولاد استفاده می‌شود و عملکرد اصلی آن در گرید ۳۱۶ کمک به مبارزه در برابر خوردگی از کلرید است.

ضد زنگ ۳۱۶ حاوی نیکل بیشتری نسبت به ۳۰۴ است؛ در حالی که ۳۰۴ حاوی کروم بیشتری نسبت به ۳۱۶ است. ۳۰۴ معمولا از ۱۸ درصد کروم و هشت درصد نیکل و استیل ۳۱۶ از ۱۶ درصد کروم و ۱۰ درصد نیکل و دو درصد مولبیدن تشکیل شده است.
هر دو فولاد از دوام بالایی برخوردارند و مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی دارند. ۳۰۴ به دلیل مقاومت در برابر خوردگی و ارزان‌تر بودن پرکاربردترین و پر مصرف‌ترین فولاد ضد زنگ در جهان است.

دلیل گران‌تر بودن استیل ۳۱۶ این است که مقاومت بالاتری در برابر خوردگی خصوصا در برابر کلریدها و محلول‌های کلر دارد. این موضوع باعث می‌شود که ۳۱۶ در محیط‌هایی که در معرض نمک قرار دارند، مطلوب‌تر باشد.


ویژگی‌های بارز آلیاژهای ضد زنگ:

  • شکل‌پذیری عالی
  • چقرمگی (مقاومت مواد در برابر شکست در اثر اعمال تنش) زیاد در دمای اتاق (دمای پایین)
  • مقاومت در برابر پوسته شدن، اکسایش و خزش در دمای بالا

فولادهای ضد زنگ جزو فولادهای آلیاژی حاوی مقادیر قابل توجهی از کروم می‌باشند، حداقل مقدار کروم ۱۱ درصد می‌باشد و برای ضد نزدن حداقل مقدار مورد نیاز از کروم ۱۱% است.
عنصر کروم آلیاژی مقاوم به خوردگی فولادهای زنگ نزن است که با تشکیل لایه محافظ از اکسید کروم روی سطح فولاد ضد زنگ، مقاومت در برابر زنگ‌زدگی را بهبود می‌دهد. از وظایف کروم تحت شرایط مساعد حفاظت از فولاد در برابر مواد و محیط‌های خورنده است. در واقع از ترکیب فلز پایه (آهن) با حداقل ۱۱ درصد کروم (Cr) فولاد ضد زنگ ساخته می‌شود.

از دیگر عناصر بکار رفته در ترکیب فولادهای ضد زنگ می‌توان به مولیبدن و نیکل اشاره نمود، نیکل در انعطاف‌پذیری به فولاد ضد زنگ کمک می‌کند.

عملکرد محافظت لایه کروم هنگام بریدن یا خراش فولاد ضد زنگ بدین گونه است که کروم در سطح فولاد زنگ‌نزن سریع اکسید شده و فیلم اکسید ناحیه آسیب‌دیده را بازسازی می‌کند. با توجه به این خاصیت خود ترمیمی Self healing فولاد را ضد زنگ یا استنلس Stainless می‌گویند.
مقاومت در مقابل خوردگی آلیاژ آهن ـ کروم برای اولین بار توسط متالوژیست فرانسوی پیر بارتیه Pierre Berthier کشف شد.

آیا فولاد ضد زنگ (استنلس)، زنگ می‌زند؟

اینکه فولاد ضد زنگ، زنگ نمی‌زند یک تصور نادرست است، فولاد ضد زنگ نوع ۳۰۴ در هوای مرطوب دریایی یا داخل آب راکد، زنگ می‌زند، شرایط مساعد برای این نوع ضد زنگ محیط‌های غیرآلوده و آب شیرین یا آب دریا می‌باشد. نوع محیط و ترکیب شیمیایی فولاد از عوامل مؤثر در زنگ‌زدگی و خوردگی حفره‌ای فولاد می‌باشد.
بر همین اساس اگر محیط دارای اسید  یا بخار اسید باشد، آسان درب (تولیدکننده‌ی درب‌های ایمن ساختمان) از ورق فولادی استنلس استیل گرید ۳۱۶ استفاده می‌ کنند.

جمع‌بندی

به طور کلی در فولاد ضد زنگ هرچه قدر میزان کروم بیشتر باشد، مقاومت آن در برابر خوردگی بیشتر می‌شود. علاوه بر آن با اضافه کردن عناصر دیگر خواص دیگری به این نوع از فولاد اضافه می‌شود که باعث انعطاف‌پذیری و افزایش استحکام آن می‌شود.
در این مطلب تلاش کردیم تا توضیح جامعی در زمینه فولاد زنگ نزن، کاربردها، مزیت‌ها و انواع آن‌ها را ارائه کنیم. اگر در این زمینه اطلاعاتی دارید، می‌توانید آن را از طریق کامنت با ما و دیگر دوستان به اشتراک بگذارید.

جهت تماس و اطلاع از قیمت هر متر مربع سوله در سال ۱۴۰۰ با ما تماس بگیرید.

چدن

چدن | اخبار سایت رالکو

چدن به آلیاژهایی از آهن و کربن که بین ۲٫۱ الی ۶٫۲ درصد کربن داشته باشند، گفته می‌شود. از نظر میزان مصرف این خانواده از فلزات آهنی(بعد از فولادهای ساده کار پذیر که در ساخت ورق، نبشی، تیرآهن و… مصرف دارند) مهمترین گروه از فلزات و آلیاژهای ریختگی را شامل شده است.

آهن بعنوان یک عنصر خالص, فلزی مناسب برای استفاده صنعتی نیست. بهرحال برای تولید فولاد و چدن (Cast iron) مقدار کمی عناصر غیر فلزی همانند کربن به آهن خالص اضافه می شود. چدن به آلیاژهایی از آهن و کربن که بین ۲.۱ الی ۶.۲ درصد کربن داشته باشند، گفته می‌شود.

تفاوت چدن و فولاد

فرق اساسی بین فولاد ضد زنگ و چدن, در میزان کربن موجود در آن است. کربن موجود در فولاد بین صفر تا دو درصد و کربن موجود در آن بیش از دو درصد است. رنگ مقطع شکست این آلیاژ به عنوان شناسه نامگذاری انواع مختلف آن به کار می رود. بیش از ۹۵ درصد وزنی آن را آهن تشکیل میدهد و عناصر آلیاژی اصلی آن کربن و سیلیسیم هستند.

به طور کلی روش تولید چدن ها به این صورت است که مخلوط متناسبی از موادهایی مانند شمشهای آهن خام، براده ها و قطعات برگشتی ریخته گری و سایر افزودنیها همچون فرومنگنز، آهک و… را در داخل کوره های الکتریکی یا کوره کوپل میریزند تا ذوب شوند.

البته این فلز از طریق ذوب مجدد سنگ آهن به همراه آهن و فولاد قراضه نیز بدست می‌آید و با طی مراحلی برای حذف عناصر ناخواسته مانند فسفر و گوگرد همراه است وپس از تکمیل ذوب، مذاب آن به کوره نگهدارنده یا قالب ریخته می‌شود.

آهن و چدن

نقطه ذوب

چدن ، شامل ۵/۳%-۲% کربن و مقدار کمی منگنز می‌باشد. ناخالصی‌های موجود در آهن خام مثل گوگرد و فسفر که خصوصیات آنرا تحت تاثیر منفی قرار می‌دهد. در چدن تا حد قابل قبولی کاهش می‌یابند. نقطه ذوب چدن بین k 1470-1420 می‌باشد که از هر دو ترکیب اصلی آن کمتر است. و آنرا به اولین محصول ذوب شده پس از گرم شدن همزمان کربن و آهن تبدیل می‌کند. چدن بسیار محکم ، سخت و شکننده می‌باشد. این فلز به استثنا نوع داکتیل، ترد هستند و به دلیل نقطه ذوب پایین، سیالیت،. قابلیت ریخته گری، ماشین کاری، تغییرشکل ناپذیری و مقاومت به سایش به موادی مهندسی با دامنه وسیعی از کاربرد تبدیل شده و در تولید لوله ها، ماشینها، قطعات صنعت خودرو مانند سرسیلندر، بلوک سیلندر و جعبه گیربکس به کار می‌روند.

انواع ساختارهای زمینه چدن چیست ؟

اساس خواص مکانیکی چدن به زمینه آن بستگی دارد. به همین دلیل است چدن ها را با عبارت ساختار زمینه آنها برای مثال انواع پرلیتی یا فریتی توصیف می‌کنند. مهمترین ساختار زمینه چدن عبارتند از:

فریت

زمینه ی فریتی را می توان به صورت ریختگی در چدن تولید کرد. ولی اغلب با عملیات حرارتی بازپخت می توان به آن دست یافت. فریت محلول جامد بین نشینی کربن در آهن با شبکه بلوری مکعب مرکز دار (bcc) است. فریت نسبتا نرم، چکش خوار، استحکام کم، شکست خوب، مقاومت به سایش ضعیف ، ضریب هدایت گرمایی نسبتا خوب و قابلیت ماشینکاری خوبی است. یک زمینه فریتی را می‌توان به طور ریختگی تولید کرد. اما اغلب با عملیات حرارتی باز پخت (تابکاری) می‌توان به آن دست یافت.

پرلیت (چدن)

زمینه ی پرلیتی در قطعه ی ریختگی چدن به دست می آید. پرلیت مخلوطی از لایه های متناوب فریت و سمنتیتاست. پرلیت به شکل اثر انگشت بر روی کاغذ دیده می شود. پرلیت نسبتاً سخت بوده و از چقرمگی کمتری برخوردار است. قابلیت ماشین کاری آن خوب وضریب هدایت گرمایی آن کم است. زمینه های پرلیتی سخت تر و مستحکم تر از زمینه های فریتی هستند.

فریت- پرلیت

ساختار مخلوطی است. که غالبا برای رسیدن به خصوصیاتی بینابینی از آنچه که در فوق بالا شرح داده شده است. به کار گرفته می رود.

آستنیت

برای پایدار نگاه داشتن این فاز در طول عمل خنک شدن یک عنصر آلیاژی با مقدار زیاد و معینی لازمست. چدن گرافیت ورقه ای و گرفیت کروی آلیاژی (نیکل – سخت) چدن هایی با زمینه آستنیتی و دارای خواص عالی حرارتی مقاومت به خوردگی و نیز غیر مغناطیسی هستند. این زمینه می‌تواند خصوصیات مقاومت به خزش،  چقرمگی خوب، تنش پارگی تا دمای ۸۰۰درجه سانتیگراد و یک محدوده گسترده ای از انبساط حرارتی که تابع از  موجود در چدن است را نشان دهد

بینیت (چدن)

این ساختار می‌تواند به صورت ریختگی با افزودن عناصر آلیاژی  به مقادیر معین تولید شد. در ضمن جهت اطمینان بیشتر می‌توان توسط عملیات حرارتی آستمپر نیز به این ساختار دست یافت. این آلیاژ، با توجه به صرفه اقتصادی اخیرا توانسته‌اند نقش مهمی بویژه در قطعات دنده ها، مهندسی خودرو، قطعات انتقال نیرو داشته باشند.
مزایای چدن های گرافیت کروی آسمتپر عبارتند از;استحکام کششی بالا توام با چقرمگی، انعطاف پذیری و استحکام خوب. مقاومت به سایش و خراش، ظرفیت بالای جذب صدا و کارکرد. خواص ریخته کری خوب، فرم پذیری نزدیک به شکل نهایی حتی در شکل های خیلی پیچیده، قابلیت ماشینکاری خوب در حالت ریخته و حدود ۱۰%صرفه جویی در وزن در مقایسه با فولاد.

انواع چدن چیست ؟

چدن نیز همانند آهن، انواع مختلفی دارند و همه آنها در برابر فشار مقاومت بالایی دارند

انواع چدن

۱٫چدن خاکستری Grey cast iron

به دلیل رنگ خاکستری مقطع شکست های با گرافیت ورقه ای یا لایه ای، از اصطلاح (Gray Iron) برای نامگذاری آن ها استفاده شده است. الیاژ خاکستری از مهم ترین و پر کاربردترین آلیاژهای هستند. اگر شما یک متالورژ نیستید، پس احتمالاً آشنایی زیادی هم با اصطلاح چدن خاکستری ندارید ولی حتماً GG-20 یاGG-25 را می شناسید یا حداقل اسمی از آن ها به گوشتان خورده است. این دو آلیاژ از چدن های خاکستری پر کاربرد در صنعت کشورمان به خصوص در صنایع خودروسازی، ساخت لوله، شیر و اتصالات، پمپ سازی، ساخت بدنه موتورهای الکتریکی و ساخت قطعات، تجهیزات و ماشین آلات صنعتی هستند.

درصد حدودی عناصر چدن خاکستری به این صورت زیرمی با شد و مابقی آن آهن است

  • کربن : ۴-۳٫۵ درصد
  • گوگرد : زیر ۰٫۰۶ درصد
  • سیلیسیوم : ۱٫۵-۰٫۵ درصد
  • منگنز : ۰٫۸-۰٫۲ درصد
  • فسفر : زیر ۰٫۱ درصد

انواع چدن‌های خاکستری از نظر شکل گرافیت

  • چدن‌های خاکستری با گرافیت کلوخه‌ای یا شکوفه‌ای یا مالیبل با چکش‌خوار
  • چدن خاکستری با گرافیت ورق فولادی یا فلسی یا پولکی
  • چدن خاکستری با گرافیت کروی یا داکتیل یا SG یا نشکن
  • چدن خاکستری چشم گاوی;این نوع ما بین خاکستری و سفید می‌باشد.به علت گرافیتهای نسبتاً بزرگ در بین فاز روشن رنگ فریت به این اسم مشهور است

در سیستم آهن کربن ناپایدار نمی‌توان گفت تمام کربن به صورت گرافیت آزاد رسوب می‌کند. چون شرایط تبرید و انجماد در نوع حاصل نقش دارد.

عملیات حرارتی فولادها، به زبان ساده و کاربردی

عملیات حرارتی چدن

عملیات حرارتی آنیل این الیاژ ها به منظور حذف کاربیدها و پرلیت در ساختار ریختگی و یا تولید گرافیت در یک زمینه فریتی به کار برده می شود. سیکل به کار برده شده به نوع و طبیعت بستگی دارد و معمولاً در چدن های خاکستری دو مرحله ای است. مرحله اول بالای محدوده دمای بحرانی انجام می شود که باعث تجزیه کاربید و یکنواختی زمینه می شود. مرحله دوم در زیر دمای بحرانی انجام می شود و زمینه به فریت و کاربیدها به گرافیت تبدیل می شود. 

اجزای سازنده آلیاژ چدن

شاید در ذهن شما نیز این سؤال نقش بسته باشد که اجزای سازنده این آلیاژ چیست؟ نوع و درصد اجزای تشکیل دهنده آلیاژ به چه صورت است؟ با ما همراه باشید تا پاسخ این سؤالات خود را دریافت کنید. اصطلاح ، خانواده بزرگی از آلیاژ آهنی را دربر می گیرد. در حقیقت با اضافه کردن عناصری چون کربن به آهن خام تولید می شود. عناصر اصلی تشکیل دهنده چدن عبارتند از:

  • کربن (بین ۲ تا ۴ درصد)
  • آهن (در حدود ۹۲ درصد)
  • سیلیکون (بین ۱ تا ۳ درصد)

دیگر عناصری که معمولاً در یافت می شوند، عبارتند از:

  • منگنز
  • فسفر
  • گوگرد

گاهی برای اصلاح ساختار و تغییر خواص چدن، عناصر دیگری (با مقادیر متفاوت) به اضافه می شوند. این عناصر عبارتند از:

  • آلومینیوم
  • منیزیم
  • مس
  • سدیم
  • کرم
  • وانادیم
  • و دیگر فلزات
جدول خواص انواع

 انواع مختلف آلیاژ

یک نکته بسیار مهم در رابطه با چدن، نوع کربن اضافه شده به آهن خام است. کربن موجود در چدن اصولاً به دو صورت یافت می شود:

  • کربن ترکیبی
  • کربن آزاد (گرافیت): گرافیت در انواع مختلف به شکل های مختلفی استفاده می شود (ورقه ای، برفکی، کروی، کرمی (worm)) که بر خواص تولیدی نیز بسیار تأثیرگذار است.

میزان کربن آزاد و کربن ترکیبی اضافه شده به آهن خام در مرحله تولید، در خواص و نوع چدن تولیدی بسیار مؤثر است؛ بنابراین، انواع مختلف براساس میزان کربن (آزاد و ترکیبی) اضافه شده عبارتند از:

  • چدن با گرافیت فشرده
  • چدن سفید
  • چدن خاکستری
  • چدن داکتیل
  • چدن مالیبل

معایب و مزایا

چدن دارای مزیت‌ها و معایبی در معماری است. در فشرده سازی قوی و در کشش و خمش ضعیف است. برخی از خواص ویژه آنها را از فولاد متمایز می کند عبارتند از نقطه ذوب پایین, قابلیت سیال شدن زیاد, کم بودن میزان انقباض در زمان انجماد و سرد شدن, مقاومت کم در برابر ضربه, انعطاف پذیری کم, قابلیت جذب ارتعاش خوب,مقاومت خوب سایش و عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی.

البته مقاومت و سختی این نوع الیاژ مخصوصاً در حرارت بالا (هنگام آتش‌سوزی) بسیار پایین می‌آید. نکته قابل ذکر در مورد خواص فوق این است که بسیاری از آنها به ساختمان میکروسکپی زمینه و چگونگی توزیع کربن در آن بستگی دارد.

موارد استفاده چدن:

برای ساخت پل، لوله‌ها، درپوش چاه‌های خیابان، ماشین آلات و بسیاری چیزهای دیگر تا زمان جایگزین شدن فولاد ضد زنگ استفاده می‌شد.

شکل توسعه یافته اش به عنوان خرپای سقف، شاغول کردن، خطوط گازی و هم چنین پنجره‌های دکوراتیو استفاده می‌شده است.

موارد مصرف چدن

معایب و مزایا

چدن دارای مزیت‌ها و معایبی در معماری است. در فشرده سازی قوی و در کشش و خمش ضعیف است.

برخی از خواص ویژه چدن ها که آنها را از فولاد متمایز می کند عبارتند

از نقطه ذوب پایین, قابلیت سیال شدن زیاد, کم بودن میزان انقباض در زمان انجماد و سرد شدن, مقاومت کم

در برابر ضربه, انعطاف پذیری کم, قابلیت جذب ارتعاش خوب,مقاومت خوب سایش و عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی.

جهت دریافت آخرین قیمت هر متر مربع سوله در سال ۱۴۰۰ با ما تماس بگیرید.

جایگاه صنعت فولاد درایران

کاربرد پیچ در سوله سازی

جایگاه صنعت فولاد درایران

بر اساس گزارش ها، جایگاه صنعت فولاد درایران هم اکنون در بین ۶۰ کشور تولیدکننده فولاد. رتبه دهم را از آن خود کرده‌است. پیش‌بینی شده که در سال ۱۴۰۴٫ ایران از نظر تولید فولاد با رسیدن به ظرفیتی معادل ۵۵ میلیون . تن به جایگاه هفتم در بین فولادسازان جهان دست خواهد یافت.

در طی ۱۱ ماه اخیر، انجمن جهانی فولاد، آماری را در خصوص تولید فولاد ایران منتشر کرد. بر اساس این آمار، تولید فولاد ایران معادل ۲۲ میلیون و ۴۵۲ هزار تن بود. این حجم از تولید در مقایسه با تولید گذشته . که در حدود ۲۲ میلیون و ۴۵۲ هزار تن بود، به اندازه ۵٫۳ درصد رشد داشته‌ است.

ایران از واردکننده تا صادر کننده

پیشینه صنعت فولاد نشان می‌دهد در سال های آغازین دهه ۹۰ ایران از یک کشور وارد کننده. که سالانه پنج تا هفت میلیون تن فولاد وارد می کرد، اکنون به عنوان صادرکننده سهم متمایزی. را به خود اختصاص داده است.

پیش بینی شده براساس سند چشم انداز ۱۴۰۴ ایران حداقل ۱۵ میلیون تن صادرات فولاد داشته باشد. و این مهم با شرایط کنونی تولید دور از انتظار نیست.

امار تولید و صادرات فولاد ایران رالکو رستمی

آمار صادرات 

موضوع صادرات فولاد در سال گذشته بالاترین میزان و رکوردگونه محسوب می شود . و رقم بیش از ۱۰ میلیون تن است .

این رقم در بیش از پنج دهه گذشته بیشتر بسان یک رویا بود. اما براساس سیاست های توسعه ای این مهم به عنوان یک واقعیت محقق شده است.
صادرات در سال ۹۹ هم تداوم دارد و تداوم این رویه مهم نیازمند حمایت های دولت دوازدهم است که تاکنون از این صنعت پشتیبانی کرده است.

شرایط مبهم فولاد کشور در بورس کالا

دولت با عرضه های شمش در بورس کالا می خواستند جو فعلی بازار را آرام جلوه دهند. (البته به نظرم با قربانی کردن یک تولید کننده بزرگ )  تا روز سه شنبه که مجددا عرضه شمش کنسل شد. فعالان بازار معتقد بودند که این فرآیند انجام شدنی نبوده و شرایط برای چنین دستوری مهیا نیست.

در یک هفته اخیر در پاسخ به همکارانی که از سرنوشت بازار و قیمت محصولات فولادی خصوصا قیمت تیرآهن و میلگرد پرس و جو می کردند. مدام بیان می شد که تا زمانی که عدد ارز به صورت شفاف و مشخص برای فولادی ها بیان نشود. و تا هنگامی که نرخ تورم فعلی در هاله ای از ابهام است شما نمی توانید نقطه تعدیل بازار را محاسبه کنید.

بورس-کالای-ایران

ضمن احترام به همه همکاران و دیدگاهها و نظراتشان معتقدم هر حرف و نوشته ای خارج از این دو پارامتر. ، خیال پردازی و نشستن بر باد است … چگونه می توان از دولت مفخم به صورت مکرر شنید. که در شرایط جنگ اقتصادی هستیم ولی فرماندهی اقتصاد چنین متزلزل خود را نشان دهد. چگونه می توان پذیرفت که یک واحد تولیدی (مثلا شمش خوزستان ). محصول خود را در بورس کالا با دلار ۴۲۰۰  ( یا حتی ۴۳۰۰ ) تومانی عرضه کند . در حالی که همین واحد می تواند ارز حاصل از صادرات خود را به دو برابر قیمت. در بازار ثانویه به فروش برساند و در نهایت نیز این قیمت سبب تاثیر زیادی. بر محصولات ثانویه از جمله قیمت تیرآهن و میلگرد گردد …

جایگاه صنعت فولاد درایران

چگونه می توان پذیرفت در حالی که برای صادرات محصولات فولادی نیاز . به گواهی مبدا است برخی اشخاص در حال صادرات کالا به شیوه های دیگر هستند

( امروزه بیش از ۶۰ درصد محصولات فولادی از آهن اسفنجی گرفته. تا مقاطع  فولادی ضد زنگ از جمله تیرآهن و میلگرد در حال صادرات است ) …

چگونه می توان پذیرفت که اعلام اسامی خریداران در بورس کالا منتج به توقف فعالیت های غیر متعارف گردد … چگونه یک یا چند واحد تولیدی غیر تاثیر گذار ، قیمت گذار اصلی بازار و قیمت تیرآهن و میلگرد و سایر محصولات در ابتدای فعالیت روزانه بازار باشد و غیره … جایگاه صنعت فولاد درایران

نتیجه گیری:

 صنعت فولاد نیازمند چرخه تکمیلی زنجیره است که از معدن آغاز و تا خطوط حمل ونقل ریلی و جاده ای و بندر برای بازارهای صادراتی تداوم دارد.
 بنابراین ضعف و نقصان هریک می تواند بر ناکارآمدی بقیه تاثیر گذار باشد و محصول به بار ننشیند.
امروز در چارچوب سند چشم انداز میزان نیاز سنگ آهن بالغ بر ۱۶۲ میلیون تن برآورد شده. اما این مهم پایان کار نیست، گندله سازی و آهن اسفنجی هم باید همسویی خود را در چرخه داشته باشد.
حمایت های مستمر دولت در شرایط تحریم بیش از هر زمان به عنوان ابزار کارآمد و موثر مورد نیاز است. و تصمیمات برآمده از نشست های مشورتی با اهل حرفه و تلاشگران این صنعت می تواند ضمانت. اجرایی خود را در جایگاه صنعت فولاد درایران به دنبال داشته باشد.

برای دریافت مشاوره در خصوص قیمت ساخت سوله با ما تماس بگیرید.

سوله سبک ارزان|قیمت ساخت هرمترمربع سوله سبک

سوله سبک UBM

سوله سبک چیست؟

یکی از پرکاربردترین استراکچر های صنعتی و تجاری  که با توجه به مصرف پایین اتصالات فولادی از استحکام و پایداری بالایی بر خوردار است را سوله سبک می گویند.

اصلی ترین کاربرد سوله  جهت اجرا در مکانهایی میباشد که از دهانه بزرگی برخوردار هستند.

انواع قیمت سوله سبک و ارزان:

قیمت سوله های UBM

سازه سوله(UBM) برای اجرای سوله های بدون اسکلت و سبک طراحی شده و با اجرای سازه این نوع سوله میتوان، سوله هایی سبک و مقاوم و ارزان اجرا کرد.

در ساخت سوله UBM از هیچگونه ستون، خرپا، جوشکاری استفاده نمی شود.

این نوع قیمت سوله سبک در کشور های مختلف جهان به دلیل کارایی و مقرون به صرفه بودن،در ساخت سوله  دامداری و یا تجاری از محبوبیت بالایی برخوردار میباشند.

مهم ترین  ویژگی ساخت سوله سبک و ارزان به شرح ذیل میباشد:

  • برخورداری از استاندارد بین المللی در ساخت
  • قابلیت طراحی و اجرای سریع سوله
  • مناسب بودن قیمت ساخت سوله
  • انعطاف پذیری بسیار در طراحی سوله سبک (با طول دلخواه و قابل تغییر در آینده، عرض ۱۰ تا ۲۰ متر و ارتفاع ۵ تا ۱۲ متر)
  • به دلیل استفاده از ورق گالوانیزه دوستدار طبیعت میباشد.

دیتیل سوله سبک

سوله سبک خرپایی

مزایای سوله سبک خرپایی

  • این نوع سوله که همان سوله سبک میباشد بیشترین مورد مصرف در بین سوله سازان را به خود اختصاص داده است.
  • بزرگترین مزیت سوله خرپایی عدم محدودیت در ساخت دهانه سوله و متراژ به تناسب نیاز مشتری میباشد.
  • سوله  خرپایی با سقف های متنوع (قوسی ،شیب دار و….)بنا بر کارایی شان و  نوع نیاز مشتری نیز اجرا می شوند.
  • سوله های سبک خرپایی بصورت متوسط بین ۱۵ الی ۵۰ ٪ قیمت پایین تری نسبت به سایر روش ها ساخت سوله دارند.
  • سوله سازه ای مدرن است که دارای قیمت مناسب میباشد و در آن از ورق فولادی بهینه سازی شده استفاده می شود و از لحاظ مقاومت و کارایی و با سوله های سنگین برابر و حتی بیشتر است.

چند نکته مهم که در قیمت سوله سبک تاثیر گذارند:

بنا بر این سوله های خرپایی سبک را به هیچ عنوان نباید سازه ای ضعیف دانست بلکه بسیار قویتر از سازه های UBM و ضعیف تر و ارزان تر از قیمت سوله تیرورقی باشد.

  • سوله ها با وزن های متفاوتی ساخته می شوند که این تفاوت ها ناشی از فاکتور هایی همچون کاربری سوله محل نصب و نوع سازه می باشد.
  • در ساخت سوله سبک به دلیل استفاده از پروفیل هایی با مقاطع استاندارد این نوع سوله از وزن کمتری در مقایسه با سوله های دیگر برخوردار می باشد.این موضوع مستقیم بر قیمت سوله تاثیر میگذارد.
  • قیمت ساخت سوله خرپایی بر مبنای وزن سازه و مقدار پروفیل و پوشش سقف محاسبه میگردد.

نکته بسیار مهم این است اکثرا سوله ها را نوعی از سوله های پیش ساخته میدانند،که این موضوع به هیچ عنوان قابل استناد نمیباشد.

  • بلکه باید بدانیم این سوله ها به دلیل متغییر بودن درخواست ساخت سوله متناسب با نقشه طراحی ساخته میشود و پیش ساخته نمیتواند باشد.
  • این به دلیل استفاده کمتر از فولاد است که قیمت آن تفاوت قابل توجهی نسبت به سازه های سنگین دارد.
  • اما لازم به ذکر است که این سازه در مقایسه با سازه های سنگین مقاومت بسیار بالایی دارد که می تواند مطابق با تمامی شرایط آب و هوایی در مناطق ایران،با دهانه بسیار عریض و بدون ستون طراحی و به مرحله اجرا رساند.
  • همچنین در صورت نیاز این سازه ها قدرت تحمل جرثقیل های سقفی را با هر تناژی دارند.
  • مورد مهم در این است که به علت کاهش  وزن سازه نسبت به سایر سوله ها حجم اجرای فونداسیون این نوع سوله نیز کم است و می توان از فونداسیونی با ابعاد کمتر استفاده کرد که این کار باعث ارزان تر شدن و سریع تر اجرا شدن سازه نسبت به سازه های تیر ورقی و سازه UBM می شود.

ستون ها

در سوله های سبک ستون به صورت خرپا ساخته میشود در این نوع سازه به دلیل چیدمان بازوها در سوله خرپایی میتوان با وزن پایین و هزینه نهایی پایین در این نوع ستون ها به دلیل نوع چیدمان فولاد و همچنین استفاده از بروز ترین تکنیکهای مهندسی می توان با وزن بسیار پایین توان مقاومت بسیار بالایی را از آن انتظار داشت.

همچنین با توجه به نوع محاسبات آن،می توان گفت که سوله خرپایی به هیچ عنوان محدودیتی در اجرای دهانه های عریض و بدون ستون میانی ندارند.

از سوله خرپایی می توان به راحتی انتظار دهانه های بیش از ۱۰۰متر را هم بدون اجرای ستون میانی انتظار داشت.

اما نباید این نکته را فراموش کرد که هرچه دهانه بدون ستون سازه عریض تر باشد قیمت ساخت سوله بالا می رود.

البته قاعدتا یک سوله با دهانه عریض بسیار کاربردی تر و بسیار با ارزش تر از یک سوله با دهانه کمتر از ۲۰ متر می باشد،زیرا در دهانه های کوچکتر بسیاری از کاربری ها نمی توانند شروع به فعالیت کنند،و برای انجام کار نیاز به فضای بیشتری برای جایگذاری دستگاه ها و ماشین آلات سنگین خود دارند.

سوله خرپایی

قیمت سوله سبک خرپایی

با افزایش دهانه سوله فشار بیشتری به سازه وارد میشود.

نهایتا” مصرف فولاد افزایش یافته وباعث افزایش وزن سازه و منجر به افزایش قیمت سوله خرپا شود.

  • قیمت سوله در هر متر مربع سوله،ارتباط مستقیم با وزن در هر متر مربع سوله دارد.
  • قیمت سوله با در نظر گرفتن روش های ساخت آنن تغییر میکند.
  • مهمترین عامل تغییر قیمت استاندارد بودن یا خارج از استاندارد بودن سازه است،یعنی اگر شرکتی خلاف آیین نامه ها بخواهد برخی از اجزاء را حذف و یا تعدیل کند به طبع می توانند قیمت آن را پایینتر اعلام کنند.
اما اگر سازه دارای دفتر چه محاسبات صحیحی باشد که سازمان نظام مهندسی ان را تایید کند در این حالت سوله کاملا استاندارد می باشد و قاعدتا قیمت آن نسبت به یک سازه بی کیفیت بالاتر است.

دلایل افزایش یا کاهش قیمت سوله بر مبنای موارد ذیل میباشد:

  • طراحی نقشه فونداسیون و سازه
  • نرخ روز خرید مصالح سوله سازی
  • انواع روش های ساخت
  • طریقه رنگ آمیزی کامل
  • خرید پیچ و مهره و مهار کش
  • ساخت و نصب سازه سوله  در محل باشد.

در باشگاه خبرنگاران رالکو بخوانید:خطرات سوله دست دوم

 مزیت های سوله سبک و ارزان

سوله سبک را نباید به این علت که وزن کمتری دارند ناکار امد و ضعیف دانست بلکه این نوع سوله ها دارای مزیت هایی همچون :

نصب فوری:

سوله سبک ابتدا در کارگاه شرکت ساخته می‌شود و سپس در محل پروژه نصب می‌شود.

مقاومت بالا:

سوله خرپای با محاسبات دقیقی طراحی می‌شود که در شرایط سخت آب و هوایی مانند برف سنگین و طوفان‌ها و همچنین زلزله پایداری خود را حفظ کند.

سوله خرپایی به دلیل استحکام بی نظیر و قیمت مناسب و همچنین زمان نصب کوتاه گزینه ای بسیار مناسب هستند.

نحوه محاسبه قیمت سوله سبک آماده(سوله خرپایی)

این سوله ها را بر اساس چهار ویژگی قیمت گذاری و مهندسی می‌کنند که شامل موارد زیر می‌شوند.

طول سوله سبک:

فاصله مناسب برای ستون های این نوع سوله  بین ۶ تا ۹ متر است. همچنین بهتر است که طول سوله کمتر از ۹۰ متر باشد در غیر اینصورت تغییرات دما سبب کاهش استحکام سوله خواهد شد.

عرض سوله:

عرض این سوله ها به طور میانگین ۲۰ تا ۳۵ متر می باشد. میزان آهنی که برای دهانه مصرف می شود بستگی به استفاده از جرثقیل دارد.

ارتفاع سوله سبک:

ارتفاع یکی از معیار های تاثیر گذار در براورد قیمت نهایی می‌باشد که قبل از ساخت باید به آن به توجه داشته باشید.

ارتفاع سول هرایج در ایران بین ۶ تا ۱۲ متر می‌باشد ولی قبل از انتخاب ارتفاع آن حتما با مشاوران یا کسانی که در این حیطه نخصص دارند؛ متناسب با کاری که شما برای ان میخواهید سوله احداث کنید به مشورت بپردازید.

شیب سوله :

  • سقف سوله های سبک را به صورت شیب دار میسازند تا از انباشت برف و باران بر روی آن جلوگیری کنند.
  • شیب این نوع سوله ها بستگی به عرض و یا مقدار دهانه سوله شما دارد .  که چیزی حدود ۱۰ تا۳۰ درصد روی زاویه شیب سوله تاثیر می گذارد.
  • استفاده مناسب از شیب می تواند سوله را از وزش بادهای شدید و یا حوادث طبیعی دیگر مصون سازد و در مقاومت ان تاثیر گذار باشد.

ساخت سوله سبک آماده:

ساخت سوله سبک

سوله های سبک همانطور که گفتیم نه تنها ضعیف نیستند بلکه قدرت بالایی دارند.

یکی از این موارد استفاده از لوله‌هایی مقاوم برای احداث این سوله ها است که می تواند آن ها را از زلزله ها و باد های شدید در امان نگه دارد.

  • برای نصب سوله سبک از پیچ و مهره و در بعضی مواقع لازم از جوشکاری استفاده می شود.
  • هزینه ساخت سوله سبک( سوله خرپایی)متناسب با ابعاد سوله.   و محل نصب آن مشخص می‌شود. برای تعیین ابعاد نیز باید مشخص شود که سوله را برای چه کاربردی می‌خواهید.
  • سوله های سبک آماده در صورتی که دهانه‌ای کمتر از ۷۰ متر داشته باشند.  نیازی به ستون وسط ندارند و حداکثر اندازه برای دهانه سوله ۹۰ متر می باشد.
  • سوله سبک به دلیل مصرف آهن کمتر در مقایسه با سازه های مشابه خود حدود ۵۰ درصد در سازه و ۳۰ درصد در اجرای فونداسیون مقرون به صرفه می‌باشد.
  • سوله (سوله خرپایی)به عنوان اسکلت ساختمان کار می شود و دیواره‌های آن.  را می‌توانید با بلوک یا آجر یا ساندویچ‌پنل کار کنید. همچنین برای سقف ساختمان امکان استفاده از ورق‌های سبک و مقاوم وجود دارد.

معیارهای قیمت ساخت سوله های سبک آماده:

 قیمت ساخت سوله سبک بر اساس متر مربع انجام می شود و این قیمت به طور لحظه ای.   و متغییر است زیرا مواردی همچون نوع ساخت سوله، رنگ، جنس آن و….. در قیمت گذاری تاثیر گذارند.

لذاحتما باید کارشناس، محیط احداث سوله را ببیند و براساس نیاز شما از سوله نسبت به زمینی که در ان احداث می شود بر اورد قیمت کند.

ویژگی های سوله سبک

در اینجا از ویژگی های سوله سبک که همگی نشان برتری نسبت به سازه های دیگر را نشان می دهد  را اشاره می کنیم.

۱-قیمت سوله سبک

به منظور استفاده کمتر از فولاد قیمت آن تفاوت قابل توجهی نسبت سازه های سنگین دارد.   ، پایین بودن و به صرفه بودن قیمت حمل و نصب سوله سبک و هم چنین  قیمت تمام شده ی اسکلت سوله نیز ارزان تر از قیمت سوله های دیگر می باشد.

سوله های خرپایی به طور متوسط ۱۵ الی ۵۰ % ارزان تر از سوله هایی هستند که با روش های تیر ورقی نیز ساخته می شود.

این ویژگی سوله سبک یکی از دلایل اصلی انتخاب  سوله  نیز می باشد.

۲-مقاومت سازه سوله سبک

ساخت سوله ی خرپایی روشی با قیمت مناسب و مقاوم برای ساخت پل های فلزی عظیم.   که متحمل بار ها فشار های عظیم می باشد نیز هستند و همچنین در برابر بار ها و فشار های وارده بسیار مستحکم می باشند.

۳-زیبایی سوله سبک 

طراحی پیچیده این سازه با مقایسه دیگر سازه ها زیبایی خاصی را در خود دارد و عملا می توان با طراحی های خاص هم آنها را اجرا کرد.

۴-تغییر محل سوله

با توجه به پیچ و مهره ای بودن ساختار سازه امکان دمونتاژ و مونتاژ کردن قطعات به کرار و جا به جایی محل سوله.    نسبت به سازه هایی که اجزای ان به یکدیگر جوش داده می شود راحت تر می باشد .

۵-عدم محدودیت ساخت و تغییر قیمت سوله

هیچ محدودیتی در دهانه سازه و اجرای سوله با دهانه بسیار عریض و حتی بالاتر از ۱۰۰ متر بدون ستون میانی.   و قابلیت ساخت با ارتفاع زیاد  وجود دارد و همچنین قابلیت نصب انواع جرثقیل سقفی و ستونی نیز در سازه سوله سبک امکان پذیر می باشد.

 

 کاربرد های سوله سبک

از کاربرد های سوله سبک می توان به مواردی چون : سالن های ورزشی _ سالن های نمایشی _سالن های صنعتی _کارگاه ها _سردخانه ها _ تعمیر گاه ها _ساخت آشیانه هواپیمایی . تالار پذیرایی و هر کاربری دیگری که نیاز به فضای مسقف با متراژ بالا می خواهد.

استعلام قیمت سوله

استعلام قیمت ساخت سوله

مهمترین بخش از طراحی که تاثیر مستقیم بر روی استعلام قیمت سوله دارد ابعاد دهانه و دیگری ارتفاع میباشد.

این دو آیتم + محل نصب سوله بیشترین اهمیت را در قیمت هر متر مربع ساخت سوله دارد.

ابعاد سوله (طول سوله- دهانه سوله)

برای استعلام قیمت ساخت سوله باید ابعاد سوله را مشخص نماییم.

در این صورت لیست قیمت دقیقی را به دست می آوریم.

در صورت عدم طراحی مناسب در ساخت سوله موارد زیر رخ میدهد:

  • باعث از بین رفتن صرفه­ اقتصادی در ساخت سوله ارزان برای صنعتگر میگردد.
  • افزایش هزینه­ ساخت سوله را به سازنده تحمیل میکند.

مهم است بدانیم: استعلام قیمت سوله زمانی مشخص میشود که وزن فولاد مصرفی در هر متر مربع محاسبه شود.

وزن هر متر مربع سوله بستگی به دهانه و ارتفاع سوله و محل نصب دارد. هرچقدر دهانه سوله بزرگتر شود ، وزن فولاد مصرفی برای آن نیز بالا میرود .

در نتیجه قیمت هر متر مربع نیز برای ساخت اسکلت فلزی سوله نیز بالا میرود.

مثال:

به عنوان مثال اگرسوله در تهران با ارتفاع ۶ متر و دهانه ۲۰ متر ساخته شود وزن فولاد مصرفی در آن در هر متر مربع ۲۴ کیلوگرم می شود .

اما اگر با همین مشخصات اما با دهانه ۳۰ متر بخواهیم سوله ای را بسازیم وزن آن در هر متر مربع ۳ کیلوگرم افزایش پیدا میکند در نتیجه اسکلت فلزی سوله با دهانه ۳۰ متر از سازه ای با دهانه ۲۰ متر گرانتر خواهد شد. 

ولی این به این معنی نیست که سوله خود را با دهانه کوچکتر بسازید.

چون تا اینجا فقط در مورد استعلام قیمت سوله اسکات فلزی صحبت کردیم نه صفر تا صد سوله.

پس لطفا در ادامه نیز با ما همراه باشید چون مطالب بسیار مهمتر میشود.

هر مقدارکه دهانه سوله صنعتی بزرگتر شود و به طول سوله صنعتی نزدیک شود میزان دیوار و فنداسیون سازه نیز کاهش خواهد داشت و قیمت کل را پایین میکشد!!

ارتفاع سازه سوله :

ارتفاع یک سوله نیز در قیمت ساخت سوله تاثیر دارد.

زیرا هر چقدر ارتفاع یک سوله بلند تر شود میزان بار باد و زلزله در آن موثر تر میشود و برای رساندن به استحکام استاندارد باید وزن فولاد مصرفی را بالاتر برد.

و در نتیجه، در استعلام قیمت سازه، قیمت سوله نیز بالاتر میرود. البته این موضوع در سازه های استاندارد صدق میکند نه در سوله های دست دوم ارزان قیمت موجود در بازار.

طراحی سوله سبک و ارزان

باعث کاهش استحکام و پایداری سازه میگردد ونهایتا” باعث ایجاد حوادث جبران ناپذیر جانی و مالی میگردد.

بیشترین توجه در زمینه ساخت سوله عمدتاً به مراحل ساخت و نهایتاً اجرا معطوف می شود و این دو مرحله، بیشتر دیده می شوند.

در پس هر سوله سازی که انجام میگردد، یک تیم قوی طراحی سوله متشکل از مهندسین طراح سوله با تجربه حضور دارند.

برای بدست آوردن استعلام قیمت سوله باید یک فایل طراحی از سازه سوله داشته باشیم.

رابطه قیمت سوله با طراحی سوله

مستقل از آنکه سوله چیست و قرار است در چه سبکی از کاربری مورد استفاده قرار گیرد، طراحی سوله ها معمولاً مقدم بر ساخت باید مورد توجه قرار گیرد و این موضوع، اهمیت استعلام قیمت سوله را مضاعف می کند. اینکه سوله دست دوم یا نو باشد، تفاوت چندانی در اهمیت مرحله طراحی ایجاد نمی شود.

نکته :

مادامی که ایرادات نقشه به طور کامل بررسی و مرتفع نشده باشد، نقشه ها برای ساخت قطعات فرستاده نخواهند شد.

علت سختگیری در طراحی سوله

کوچکترین ایراد و اختلافی اگر در طراحی وساخت سوله وجود داشته باشد و رفع نشده باقی بماند، می تواند مراحل بعدی پروژه ساخت سوله سبک که تولید قطعات و نصب سوله هستند را با اشکال جدی مواجه سازد.

که نتیجه ای جز بروز وقفه در کار و افزایش قیمت ساخت سوله را در پی خواهد داشت.

انواع نرم افزار های طراحی سازه ( استعلام قیمت سوله)

۱-نرم افزار سپ (SAP)

قریب به سه دهه از معرفی نرم افزار SAP2000 می گذرد و دانش آموختگان رشته مهندسی عمران، عمدتاً با آن آشنا هستند.

این نرم افزار محصول شرکت CSI است که تقریباً تمام نیازهای طراحی سوله را به نحو احسن پوشش می دهد و بطور عملیاتی در پروسه ساخت سوله مورد استفاده قرار می گیرد.

بزرگترین ایراد خرید سوله دست دوم مشکل نداشتن فایل طراحی در ساخت سوله دست دوم میباشد.

۲-تکلا استراکچر (Tekla Structures)

یکی دیگر از نرم افزارها درحوزه مدلسازی سازه های صنعتی از جمله طراحی سوله، نرم افزار تکلا استراکچر با نام قدیمی Xsteel است.

این نرم افزار برای تهیه نقشه های شاپ دراوینگ انواع سازه های اسکلت بتنی و سوله های اسکلت فلزی مورد استفاده قرار می گیرد.

با کمک این نرم افزار کاربردی می توان مواردی همچون ترسیم و طراحی کلیه اجزا اعم از تیرآهن فولادی، ستون، بیس پلیت، بادبندهای فولادی را به انجام رساند.

این نرم افزار در مشخص شدن استعلام قیمت سوله قبل از ساخت موثر میباشد.

۳-ای تبس  (ETABS)

از این برنامه هم به منظور طراحی و هم به قصد تحلیل سازه استفاده می کنند.

پردازشگرهای قدرتمندی در این برنامه به کار گرفته شده اند که تمام اجزای ساختمان را به طور کامل تشخیص می دهند و امکان تفکیک مقاطع از یکدیگر را دارند.

در طراحی سوله، المان هایی چون قاب های فولادی یا بتنی، تیر های مرکب، ستون های اصلی و مواردی از این دست را می توان به سهولت با این نرم افزار طراحی و تحلیل نمود.

تاثیر منطقه نصب سوله در استعلام قیمت ساخت سوله

نکته بسیار مهم درتعیین قیمت سوله محل نصب سوله میباشد.

آیتم های تاثیر گذار در افزایش یا کاهش وزن سوله

  • بار برف
  • بار باد
  • بار زلزله
  • رطوبت و خوردگی

میزان هر یک ازاین ایتم ها در مناطق مختلف و شهرها با هم متفاوت است .

مثلا طبق آیین نامه و در حال حاضر بار برف در تهران ۱۵۰ کیلوگرم در متر مربع میباشد اما بار برف در دماوند ۲۰۰ کیلوگرم در متر مربع میباشد،

پس قاعدتا”ساخت سوله در دماوند گرانتر ازاستعلام قیمت ساخت سوله در تهران میباشد.

دلیل تغییر قیمت سوله سازی نسبت به هر اقلیم

با توجه به اینکه متغیرهای اقلیمی باعث افزایش یا کاهش بارش برف یا وزش باد میباشد،

باید بدانیم که همین عوامل مستقیما” بر افزایش یا کاهش هزینه ساخت سوله در هر شهر تاثیر گذار میباشد.

به عنوان مثال هزینه ساخت سوله در تهران از هزینه ساخت سوله در تبریز کمتر میباشد. دلیل این تغییر قیمت هم بارش زیاد برف و باران در شهر تبریز نسبت به تهران میباشد.

ساخت سوله تیرورقی و سوله سبک ارزان قیمت

سوله تیر ورقی رالکو

انواع روش ساخت سوله

توصیه میشود که حتما مقاله انواع سوله خرپایی و تفاوت سوله سبک و تیر ورقی را بخوانید.

با مطالعه روش ها بدون استعلام قیمت سوله میتوانید قیمت تقریبی انواع سوله را بدست آورید.

یکی دیگر از موارد تاثیر گذار در استعلام قیمت سوله انواع روش ساخت سوله است .

همانطور که می دانید سوله ها در انواع متفاوتی ساخته می شوند .

نوع سوله می تواند بنابه خواست و نظر مشتری باشد که در این مورد خریدار می تواند به توصیه کارشناس شرکت رالکو سوله ای مناسب تهیه کند.

سوله های تیرورقی سبک سازی شده :

اگر قصد خرید سوله مدرن وارزان قیمت را دارید ما به شما سوله تیرورق سبک را پیشنهاد می دهیم.

این سوله های با قابلیت جالب و باور نکردنی نقش مهمی در عرصه ساخت سازه های فلزی ایفا می کند .

سوله های خرپایی علاوه بر استعلام قیمت سوله مقرون به صرفه ای که دارند دارای استحکام و مقاومت بینظیری هم هستند این کیفیت بالای سازه ناشی از روش طراحی و ساخت منحصربه فردی است که دارند .

سوله تیرورقی را می توان در ابعاد دلخواه ساخت .

ابعاد دهانه این سازه ها هم انعطاف پذیر هستند و می توانند در مواردی که لازم است ابعاد دهانه سوله گسترده باشد مورد استفاده قرار بگیرند .

ورق گالوانیزه رنگی

ورق گالوانیزه رنگی

رنگ ورق های گالوانیزه در حالت عادی به رنگ خاکستری متالیک است اما برخی مواقع آنها را با رنگ می پوشانند.   که در نتیجه ورق گالوانیزه رنگی، حاصل می شود. از این ورق ها عمدتا به دو دلیل استفاده می شود.   هم به این خاطر که نوعی زیبایی و جذابیت مدرن و صنعتی به سازه ها می دهند،   و هم این که مقاومت فلز را در برابر خوردگی بالا می برند که سبب افزایش پایداری.   و استحکام قطعه فلزی می شود.بعنوان مثال استفاده از خدمات سینوسی ورق می توان ورق های رنگی سینوسی شده .  زیبایی را جهت استفاده در سقف سازه ها تولید کرد.

مشخصات ورق رنگی

ورق گالوانیزه رنگی با یک لایه رنگ الکترواستاتیک پوشانده می شود.   وزن این ورق ها هم کم است و شکل پذیری خوبی دارند.

عمدتا برای تولید یک ورق رنگی، فلز باید از چندین مرحله عبور کند.   در مرحله اول ورق را چربی زدایی کرده و تمیز می کنند، چرا که هر چه چربی و ناخالصی کمتری روی ورق باشد،   بهتر می تواند رنگ را جذب کند.

در مرحله دوم به وسیله نوعی غلتک مخصوص، سطح ورق ها را صاف و صیقلی کرده.   و آنها را شست و شو می دهند. سپس نوعی مواد شیمیایی به سطح آنها اضافه می شود که موجب تثبیت هر چه بهتر رنگ روی ورق شده.  و استحکام آن را نیز افزایش می دهد. درواقع ورق را با یک لایه.   پرایمر می پوشانند و آن را در کوره قرار می دهند تا خشک شود.

در مرحله سوم اندودکاری با کرومات انجام می شود که یکی از مهم ترین مراحل ساخت  است.   کرومات مهم ترین عامل در افزایش مقاومت ورق در مقابل خوردگی است.

در نهایت لایه رنگ اضافه می شود و ورق ها .  دوباره وارد کوره می شوند تا رنگشان خشک و تثبیت شود.

رنگ به کار رفته در یک ورق گالوانیزه رنگی معمولا. از جنس پلی وینیل کلراید، اپوکسی، پلی استر و یا پلی اورتان است.

ورق های گالوانیزه رنگی در فرم های مختلفی ساخته می شوند.  مانند ورق فولادی عرشه، ورق گالوانیزه رنگی با طرح سفال، ورق با طرح ذوزنقه، طرح سینوسی و غیره.

استفاده از رنگ برای پوشش ورق های گالوانیزه در محیط هایی که به شدت در مجاورت محلول های اسیدی یا قلیایی قرار دارند، توصیه می شود چرا که در افزایش مقاومت ورق در برابر خوردگی تاثیر قابل توجهی دارد.

کاربرد ورق رنگی

از این ورق ها در صنایع گوناگونی استفاده می شود به ویژه در ساختمان سازی و همینطور حمل و نقل و تولید لوازم خانگی. استفاده از ورق گالوانیزه رنگی در سقف سوله ها و خانه ها در مناطق مرطوب و بارانی بسیار مرسوم است چرا که هم بنا را از باران محافظت کرده و در مجاورت رطوبت دچار خوردگی نمی شوند و هم ظاهر زیباتری به ساختمان می بخشد.

علاوه بر کاربردهای گفته شده از این ورق ها برای نمای داخلی یا خارجی ساختمان ها، تجهیزات اداری، کابینت سازی، بدنه رایانه ها و غیره نیز استفاده می شود.

صنایع فولادکاران رستمی یکی از ارائه دهندگان انواع ورق رنگی است. می توانید برای استعلام قیمت انواع ورق فولادی رنگی با ما تماس بگیرید. برای کسب اطلاع از دیگر محصولات رالکو و یا بررسی قیمت آنها و همینطور قیمت ورق گالوانیزه رنگی می توانید از بخش های مختلف سایت دیدن کرده و نظرات خود را از طریق دیدگاه ها با ما به اشتراک بگذارید.

ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه

گالوانیزه سازی به فرآیندی گفته می شود که طی آن پوششی روی فولاد یا آهن قرار می گیرد تا از آن در برابر زنگ زدگی محافظت کند. برای گالوانیزه کردن روش های مختلفی مورد استفاده قرار می گیرد که در نهایت منجر به تولید ورق گالوانیزه یا دیگر انواع قطعات از فولاد می شود.

فولاد گالوانیزه یکی از محبوب ترین انواع فولاد است.   چرا که لایه گالوانیزه موجب می شود تا استحکام فولاد بالاتر رفته و شکل پذیری آن نیز به طور قابل توجهی افزایش می یابد چرا که روی با ایجاد نوعی مانع، از فلز پایه در مقابل خوردگی محافظت کرده و باعث می شود تا محصول فولادی، با دوام و کیفیت بالا باقی بماند. از گالوانیزه در انواع پروژه ها و صنایع مانند صنایع کشاورزی، خودرو، ساخت و ساز و غیره استفاده می شود.

مزایای استفاده از ورق گالوانیزه

ورق فولادی و گالوانیزه شده در صنایع مختلفی کاربرد دارد.  چرا که برای آنها مزایای بسیاری دارد. برای مثال، در مقایسه با انواع دیگر فولادها، هزینه کمتری دارد. همچنین بلافاصله پس از رسیدن به مقصد، قابل استفاده است و نیازی به رنگ آمیزی یا بازرسی ندارد.   که در نتیجه هزینه زیادی را برای شرکت ذخیره می کند.

عمر طولانی تری هم دارد. یک ورق گالوانیزه در شرایط عادی به طور متوسط ۵۰ سال دوام خواهد آورد.   و در شرایط قرارگیری در معرض رطوبت شدید نیز تا ۲۰ سال دوام خواهد آورد .  و در این مدت نیازی به تعمیر یا نگهداری نخواهد داشت.

درواقع در ورق گالوانیزه، روی که سطح ورق را پوشانده فداکاری کرده و دچار خوردگی می شود.   و اجازه نمی دهد که این خوردگی به درون قطعه نفوذ کند.

ورق گالوانیزه

چه صنایعی از گالوانیزه استفاده می کنند؟

ورق گالوانیزه در همه جا کاربرد دارد.  بدنه دوچرخه ها و بسیاری از اتومبیل ها از انواع فلزات گالوانیزه ساخته می شود .  و هنوز برای تهیه برخی از لوله های آب آشامیدنی نیز از فولاد گالوانیزه استفاده می شود. پیچ و مهره گالوانیزه ، ابزارها و انواع سیم ها اکنون با گالوانیزه پوشانده می شوند.

استفاده از فولاد گالوانیزه در اسکلت فلزی ساختمان های مدرن نیز بسیار مرسوم شده است.

به طور کلی، بیشترین استفاده از ورق های فلزی برای پروژه های ساختمانی صنعتی و تجاری است. به عنوان مثال با استفاده از خدمات سینوسی ورق و تغییر ظاهر ورق می توان از آن در سقف سوله ها و شیروانی های استفاده کرد. با این حال، استفاده های خاص  شامل موارد زیر است: ورق رنگی، سایبان، بالکن ها، قاب های ساختمانی، کانال کشی، هندریل ها، نرده ها، راهروهای صنعتی، نردبان، راه پله ها، مبلمان خیابانی، ایوانها و غیره.

کاربرد ورق گالوانیزه در خ
کاربرد ورق گالوانیزه در خودرو سازی

استفاده از فولاد و ورق گالوانیزه رنگی در صنایع خودروسازی نیز بسیار مرسوم گشته و در حال حاضر بخشی از بدنه بسیاری از اتومبیل ها را  تشکیل می دهد.

از فولاد و ورق گالوانیزه در ساخت و ساز، نه تنها به خاطر دلایل ذکر شده، بلکه به خاطر زیبایی آن نیز استفاده می شود چرا که درخشش قابل توجهی دارد.

قیمت انواع ورق گالوانیزه با تغییر قیمت مصالح مختلف. تغییر می کند چنان که قیمت روز فولاد و همینطور قیمت ورق سیاه و غیره نیز تغییراتی دارد.

می توانید از انواع تولیدات و محصولات رالکو در سایت ما دیدن کرده و برای سفارش با ما تماس بگیرید تا محصولی باکیفیت و با دوام را در اختیارتان قرار دهیم.

لیست قیمت انواع ورق مورخ ۱۳۹۹/۱۲/۲۷

ورق آهنی سیاه

شرکت صنایع آهن و فولادکاران رستمی (رالکو) انواع ورق های فولادی اعم از ورق سیاه، ورق گالوانیزه، ورق گالوانیزه رنگی، ورق سیاه اکسین و … راه ارائه می دهد. شما عزیزان می توانید بر حسب نیاز خود این ورق ها را از طریق ما تهیه بفرمایید. قیمت ورق ارائه شده در سایت فولادکاران به روز می باشد.

 

همچنین می توانید برای استعلام قیمت روز سوله اینجا کلیک کنید.

[table id=1 /]

شرکت فولادکاران رستمی