Tag: فولاد چیست

فولاد کربنی دارای اشکال مختلفی در جهان می باشند، که هرکدام برای صنعتی(کاری) مورد استفاده قرار می گیرند.

در واقع، اصلی ترین عنصر آلیاژی آنها کربن می باشد، درواقع عناصر دیگری هم وجود دارند. اما کربن و آهن به عنوان اصلی ترین عنصرها در این محصول شناخته می شوند.

انواع خواص فولادهای کربنی:

خواص این نوع فولادها به مقدار کربن موجود در آنها بستگی دارد.

این محصول به دو صورت و براساس میزان کربن موجود و ساختار آنها دسته بندی می کنند. که این ساختار به این گونه است:

از لحاظ درصد کربن موجود در فولاد: اگر میزان کربن کمتر از 2% درصد در فولاد باشد، به آن فولاد کم کربن گویند.و اگر درصد آن بین 2% تا 76% باشد به آن فولاد با کربن متوسط گویند. همچنین اگر این درصد بیشتر از 76% درصد باشد آنرا هایپر یوتکتوئید می نامند.

استانداردهای شاخص:

این نوع فولاد هم همانند سایر محصولات صنعتی نیازمند رعایت نکاتی است. که باید تاییدیه استانداردهای گوناگون را بدست بیاورد.

در این مقاله به بعضی از استانداردهای بین المللی که تمامی کشورها باید به آن ها عمل کنند و به عنوان مرجع به آن نگاه کنند، اشاره می کنیم:

1- استاندارد انجمن ریخته گران فولاد آمریکا

2- استاندارد انجمن آزمون و موارد آمریکا

3- سیستم واحد نامگذاری

4- موسسه استاندارد آلمان

 

کاربرد اصلی:

این نوع محصول کاربردهای گوناگونی در صنایع مختلف دارد، دلیل آن هم وجود درصد بالایی از کربن و نیز درصد کمی از دیگر آلیاژها هست.

برای مثال از فولادهای کم کربن برای ساخت قطعات مهندسی و ابزارآلات مخصوص به آن، صنایع برق و… استفاده می شود، و نیز از فولاد هایی با کربن متوسط نیز برای ساخت قطعات حمل و نقل و… استفاده می شود. همچنین از فولاد پرکربن نیز برای ساخت قطعاتی که نیاز به مقاومت در برابر سایش دارند استفاده می شود.

نتیجه گیری:

می توان گفت که بسیاری از محصولات فولادی با استفاده از فولادهای کربنی ساخته می شوند. درواقع این محصول یکی دیگر از محصولات فولادی است که در صنایع مختلف حضور دارند و باعث پیشرفت در زمینه های گوناگون نظیر ساخت ماشین آلات و ابزار شده است.

سعی کردیم در این مقاله تعریفی از فولاد کربن و انواع آن را به شما معرفی کنیم. در کنار آن استانداردهای بین المللی را بیان کردیم.

فولاد چیست؟

فولاد یک عنصر شیمیایی در جدول تناوبی می باشد که دارای نماد Fe. و عدد اتمی 26 بوده و در گروه 6 و دوره 4 قرار دارد. فولاد به عنوان عنصر نهایی تولید شده قابل توجه است و در نتیجه سنگین ‌ترین عنصر محسوب می شود.

که برای تشکیل آن نیازی به رویداد کاتاکلیزمی مشابه ندارد. از همین رو، این فلز فراوان‌ ترین فلز سنگین جهان می باشد. همچنین اعتقاد بر این است که دهمین عنصر فراوان جهان است.

امروزه از فولاد می توان به عنوان پرکاربردترین فلز ساختمانی در جهان نام برد. از ویژگی های اصلی فولاد می توان بر مقاومت بالا، کارایی زیاد در صنایع گوناگون و قیمت مناسب آن نام برد. تولید این محصول با کیفیت و ارزان باعث شده تا بسیاری از سرمایه گذاران و فعالان بازار سرمایه روی به این صنعت بیاورند و در این صنعت سرمایه گذاری کنند، همین امرباعث افزایش رشد این صنعت شده است.

نقش فولاد در صنایع مختلف

مروری برگذشته فولاد: با گذشت زمان و پیدا کردن آگاهی بیشتر افردا نسبت به خواص و ویژگی های منحصر به فرد این محصول، افراد بیش از گذشته ترجیح می دهند تا از این محصول در صنایع مختلف و سازه های خود استفاده کنند. پس می توان نتیجه گرفت که این ماده بیش از گذشته مورد توجه افراد قرار گیرد.

نتیجه گیری:

مروری برگذشته فولاد: صنعت فولاد نیازمند چرخه تکمیلی زنجیره است که از معدن آغاز و تا خطوط حمل ونقل ریلی و جاده ای و بندر برای بازارهای صادراتی تداوم دارد. بنابراین ضعف و نقصان هریک می تواند بر ناکارآمدی بقیه تاثیر گذار باشد و محصول به بار ننشیند. امروز در چارچوب سند چشم انداز میزان نیاز سنگ آهن بالغ بر ۱۶۲ میلیون تن برآورد شده. اما این مهم پایان کار نیست. گندله سازی و آهن اسفنجی هم باید همسویی خود را در چرخه داشته باشد. حمایت های مستمر دولت در شرایط تحریم بیش از هر زمان به عنوان ابزار کارآمد و موثر مورد نیاز است. و تصمیمات برآمده از نشست های مشورتی با اهل حرفه و تلاشگران این صنعت می تواند ضمانت. اجرایی خود را در جایگاه صنعت فولاد درایران به دنبال داشته باشد.

برای دریافت مشاوره در خصوص قیمت ساخت سوله با ما تماس بگیرید.

فولاد ضد زنگ چیست؟

فولاد ضد زنگ، آلیاژی مقام است که در درجه اول از آهن و کربن ساخته می شود.

آنچه که فولاد ضد زنگ را متفاوت می کند افزودن عنصر کروم (Cr) و سایر عناصر آلیاژی مانند نیکل (Ni) برای ایجاد یک محصول مقاوم در برابر خوردگی است.

هنگامیکه کروم به فولاد افزوده می شود، اکسید کروم تشکیل می گردد. که مانند یک سطح محافظ برای جلوگیری از زنگ زدگی هوا و رطوبت عمل می کند. همانگونه که در فولاد معمولی اتفاق می افتد. بیش از 100 درجه مختلف از فولاد زنگ نزن وجود دارد اما می توان آن ها در پنج نوع گروه بندی کرد:

فولاد ضد زنگ آستنتیک (Austenitic)

پرکاربرد ترین فولاد ضد زنگ آستنتیک است. این فولاد دارای مقاومت در برابر خوردگی و حرارت عالی با خواص مکانیکی خوب در دامنه وسیعی از دما است. از فولاد آستنیتی در ظروف خانگی، لوله های صنعتی و شناورها و نمای ساختمان استفاده می شود.

 فولاد ضد زنگ فریتیک (Ferritic)

فولاد ضد زنگ فریتیک ویژگی هایی مشابه فولاد ملایم (متداول ترین فولاد) را دارد. اما مقاومت بالایی در برابر خوردگی، گرما و ترک خوردگی دارد. از فولاد فریتیک معمولا در ماشین لباسشویی، دیگ های بخار و معماری داخلی استفاده می شود.

فولاد ضد زنگ دوبلکس (Duplex)

فولاد ضد زنگ دوبلکس ترکیبی از فولادهای آستنیتی و فریتی است که قابلیت استحکام و منعطف بودن را دارا می باشد.

فولاد دوبلعکس در صنایع کاغذ، خمیر کاغذ. کشتی سازی و پتروشیمی استفاده می شود. گرید های جدید دوبلکس برای طیف گسترده ای از برنامه ها در حال توسعه اند.

فولاد ضد زنگ مارتنزیتی (Martensitic)

فولاد های مارتنزیتی یا آستنیتی را نیز می توان به عنوان فولاد های ضد زنگ سخت‌کننده، طبقه‌بندی کرد. این فولاد با افزودن عناصری مانند آلومینیوم، مس و نیوبیم بسیار مقاوم ساخته شده اند.

مقاومت در برابر خوردگی مزیت اصلی فولاد های ضد زنگ است، اما تنها مورد نیست. 

فولاد ضد زنگ شامل:

• مقاوم در برابر دمای بالا و پایین
• قوی و بادوام
• از نظر زیبا شناسی جذاب است
• سازگار با محیط زیست و قابل بازیافت

علاوه بر کروم،  فولادهای ضد زنگ با آلیاژ های سیلیسیم، نیکل، کربن، نیتروژن و منگنز ساخته می شوند.

به عنوان مثال نیتروژن خاصیت کششی مانند شکل پذیری را بهبود می بخشد. نیکل به فولاد آستنیتی اضافه می شود تا انعطاف پذیرتر گردد.

این آلیاژ ها در مقادیر و ترکیبات مختلف برای تامین برنامه های خاص استفاده می شوند. به همین دلیل برای تولیدکنندگان فولاد ضد زنگ بسیار مهم است که درصد آلیاژ استفاده شده را تایید کنند.  

کاربرد فولاد ضد زنگ

فولاد ضد زنگ ماده ای همه‌کاره است. اولین بار برای کارد و چنگال مورد استفاده قرار گرفت. و به دلیل ویژگی ها مقاوم در برابر خوردگی خیلی سریع به صنایع شیمیایی راه یافت. امروزه مقاومت به خوردگی هنوز از اهمیت بالایی برخوردار است و به تدریج مشخصات مکانیکی مواد شناخته می شود. فولاد های ضد زنگ را می تواند به صورت کویل، شیت، میله، لوله و سیم استفاده کرد. که شامل:

کاربردهای آشپزخانه

• سینک ظرفشویی
• کارد و چنگال
• وسایل آشپزی

ابزار جراحی و تجهیزات پزشکی

• هموستات
• کاشت های جراحی
• تاج موقت (دندانپزشکی)

معماری پل ها

• بناها و مجسمه ها
• سقف های فرودگاه
• ساخت انواع هندریل

برنامه های کاربردی خودرو و هوافضا

• بدنه خودرو
• واگن های ریلی
• هواپیما

کاربردهای آشپرخانه

معروفت ترین کاربرد استیل ضد زنگ، برای کارد و چنگال و ظروف آشپزخانه است. بهترین نوع کارد و چنگال استفاده از استیل 304 که شامل (18% کروم، 8، نیکل) می باشد.

صنایع شیمیایی، فرآوری نفت و گاز

سخت گیرترین صنایعی که از فولاد ضد زنگ استفاده می کنند، صنایع شیمیایی، فرآوردهای نفت و گاز هستند و بازار بزرگی را برای مخازن، لوله ها، پمپ ها و شیرآلات ضد زنگ ایجاد کرده اند.

اولین موفقیت در مورد فولاد ضد زنگ 304؛ ذخیره‌سازی اسید نیتریک رقیق به دلیل اینکه می تواند در مقاطع نازک تری مورد استفاده قرار گیرد.

درجه های متعددی مخصوص فولاد های ضد زنگ برای مقاومت در برابر خوردگی بیشتر در دامنه وسیعی از دماهای مختلف تولید شده اند.

تولید برق

فولاد ضد زنگ و سایر آلیاژ های مقاوم در برابر خوردگی به طور گسترده در صنعت تولید برق برای مقابله با خوردگی، مخصوصا در دمای بالا استفاده می شود.

به طور خاص از آلیاژ نیکل برای مقاومت در برابر درجه حرارت بالا و مقاومت در برابر اکسیداسیون در نیروگاه های سوخت فسیلی استفاده می شود.

آلیاژ نیکل و سایر فولاد ضدزنگ به طور گسترده در واحدهای رسوب زدایی گاز دودکش استفاده می شود.

در صنعت انرژی هسته ای از مقادیری زیادی ضد زنگ که اغلب با مقدار کم کبالت مشخص می شوند، هم برای تولید برق و هم برای مهار تشعشع استفاده می کند.

توربین های بخار و گاز به دلیل داشتن مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر حرارت از ضد زنگ استفاده می کنند.

تولید مواد غذایی

مقادیر زیادی از فولاد ضد زنگ در تولید و ذخیره‌سازی مواد غذایی استفاده می شود. معمول ترین فولاد زنگ نزن برای این کاربرد 304 و 316 می باشد.

به طور کلی استیل ضد زنگ 316 در محیط هایی که میزان سختی آن زیاد است استفاده می شود.

یکی از مزایای اصلی استیل ضد زنگ در این کاربرد این است که هیچ طعمی به غذایی که با آن در تماس است. نمی دهد و شست و شوی آن ظرف به راحتی امکان‌پذیر می باشد.

جایگاه فولاد د رشهر سازی، ساختمان و ساخت و ساز

این متریال متشکل از فولاد، تیر و ستون می باشد. ستون های سازه به دو صورت عمودی و افقی قرار گرفته اند.

امروزه پیکر ساختمان های زیادی در سطح شهرهای کشور را پوشش داده اند. بنیادی ترین مصالح به کار رفته در اسکلت فلزی فولاد می باشد. که در حال حاضر از پراهمیت ترین مصالح در صنایع ساخت و ساز به شمار می رود.

از حائز اهمیت ترین مزایای فولاد که موجب گردیده تا در اسکلت فلزی به کار برده شود.  مقاومت بالا، جوش پذیری، شکل پذیری، خم پذیری، همگن بودن و ارتجاعیت محسوب می شود.

به کار بردن این سازه در سازه ها و ساختمان ها موجب گردیده تا از وزن کمتری بهره ببرند. و در برابر هرگونه ضربه، فشار و عوامل بیرونی نظیر زلزله مقاومت و استحکام بیشتری نشان دهند. پس می توان گفت سازه های دارای اسکلت فلزی دارای تعادل نسبی بیشتری می باشند.

علت محبوبیت فولاد ضد زنگ در اسکلت فلزی چیست؟

مزایایی که این استفاده از فولاد ضد زنگ در اسکلت در مقایسه با نوع بتنی دارد باعث این امر گردیده است. این مزایا در زیر به اختصار بیان می گردد.

•    کاهش حجم فونداسیون
•   کاهش قابل ملاحظه وزن ساختمان
•  بالا بردن چشم گیر سرعت پیشرفت پروژه
•  امکان بازرسی و تست های غیر مخرب در کلیه مراحل انجام عملیات
•  بالا بردن میزان سطح زیر بنا
•   امکان اصلاح و رفع عیب در هر مرحله بدون تخریب و از بین رفتن مصالح
•  امکان انجام عملیات در شرایط مطلوب کارخانه و در نتیجه دقت و کیفیت بالا و مطلوب

دلیل مقاومت فولاد ضد زنگ در برابر خوردگی

فولاد ضد زنگ برای مقاومت در برابر خوردگی در محیط های بسیاری که در آن کربن و فولاد آلیاژی و ابزار ها وجو د دارد شناخته شده است. مقاومت در برابر خوردگی در  نتیجه  وجود یک لایه اکسید بسیار نازک (حدود 5 نانومتر)  بر روی سطح فولاد است. این لایه اکسید به عنوان یک لایه منفعل در حضور محیط های خورنده غیر فعال است  و به خاطر وجود ارائه سطح الکتروشیمیایی می باشد..
 
فرم لایه منفعل به دلیل کروم به فولاد ضد زنگ اضافه شده است. فولاد ضد زنگ باید حداقل 10.5٪ کروم به منظور لایه منفعل شکل داشته باشد. کروم موجود که اضافه شده است، لایه منفعل را  پایدار تر می کند و  برای مقاومت در برابر خوردگی بهتر است .

عناصر دیگر از جمله نیکل، منگنز و مولیبدن به منظور افزایش مقاومت در برابر خوردگی فولاد ضد زنگ می تواند اضافه شود.
 
شرط دیگر برای تشکیل و نگهداری از لایه منفعل این  است که سطح فولاد باید در معرض اکسیژن. و هوای آزاد قرار گیرد. ویژگی مقاومت در برابر خوردگی باعث شده  است که بزرگترین سطوح فولادی  آزادانه  در معرض آلودگی ها قرار بگیرند.

حفره خوردگی فولاد ضد زنگ

تحت شرایط خاص، لایه منفعل می تواند در نقاط محلی بر روی یک سطح فولاد ضد زنگ به خوبی در معرض شکستن قرار بگیرد.

هنگامی که این اتفاق می افتد فلز در نقاط موضعی خراب می شود. نام این شرایط خاص حفره خوردگی است. یکی از دلایل شایع حفره خوردگی قرار گرفتن در معرض محیط های آبی که حاوی کلرید هستند می باشد. به عنوان نمونه: محیط های جوی ساحلی، نمک جاده همراه با آب باران، و حتی تماسبا  آب حاوی  دارای سطح بالای کلرید.
 
 در طول ساخت قطعات و سازه های فلزی  از جنس فولاد ضد زنگ  ممکن است کاهش مقاومت در برابر خوردگی رخ دهد.

این موضوع  زمانی اتفاق می افتد که میزان فولادهای ضد زنگ سخت (به عنوان مثال 304) به دمای بین 797 درجه فارنهایت. (425 درجه سانتی گراد و 1598 درجه فارنهایت (870 درجه سانتی گراد) برسد. اگر زمان نورد دهی بیش از حد طولانی شود، مناطق نزدیک مرز دانه فلز مقاومت در برابر خوردگی را از دست می دهند. و هنگامی که در  یک محیط خورنده قرار گیرند خراب می گردند.. افزایش استعداد ابتلا به خوردگی توسط این تغییر در ساختار به نام حساسیت معروف است.

فولادهاي ضد زنگ در صنعت خودروسازي:

فولاد ضد زنگ در صنعت به صورتها و اشكال مختلف توليد مي گردد. كارايي و خواص اشكال مختلف فولاد ضد زنگ باعث شده. كه در صنعت به صورتهاي مختلفي استفاده شوند. ذيلاً به تشريح خواص شكلهاي مختلف اين فولادها مي پردازيم:

ورق نازك (SHEET):

ورق نازك به محصولات نورد تخت گفته می‌شود كه عرضي معادل حداقل 610 ميلي‌متر و ضخامتي كمتر از 76/4 ميلي‌متر دارند. تقريبا همه فولادهاي ضد زنگ بجز برخي انواع مارتنزيتي مي‌توانند بصورت ورق نازك توليد شوند. به اين صورت كه ابتدا شمش آنها توسط ريخته‌گری بدست آمده و سپس نورد می‌شوند.

تسمه (STRIP):

تسمه محصول ديگر نورد تخت است كه پهنايي كمتر از 610 ميلي‌متر و ضخامت بين 13/0 تا 76/4 ميلي‌متر دارد. تسمه‌‌ها پس از نورد داغ، مورد عمليات آنيل و سپس اسيد شويي قرار گرفته و نورد سرد می‌شوند و به اين ترتيب تسمه فولاد ضد زنگ (نورد سرد شده) بدست مي‌آيد. بسته به ميزان ضخامت درخواستي نورد سرد در چند مرحله انجام می‌شود.

صفحه (PLATE):

صفحه، محصول نورد تخت يا آهنگري است كه بيش از 250 ميلي‌متر عرض و حداقل 76/4 ميلي‌متر ضخامت دارد. فولادهاي ضد زنگ فريتي پر آلياژ، برخي فولادهاي ضد زنگ مارتنزيتي از موارد توليد اين محصول هستند.

گر در این زمینه اطلاعاتی دارید، می‌توانید آن را از طریق کامنت با ما و دیگر دوستان به اشتراک بگذارید.

فويل يا كاغذ فلزي (FOIL):

فويل نيز محصول فرايند نورد تخت است كه تا 13/0. ميلي‌متر ضخامت دارد و عرض آن كمتر از 610 ميلي‌متر مي‌باشد. فويلها از آلياژهاي 201، 202، 301، 302، 304، 305، 316، 321، 347، 430 و 442 و از يك سري آلياژهای خاص ساخته می‌شوند. خواص مكانيكي فويلها به ضخامت آنها بستگي دارد. با كاهش ضخامت، استحكام كششي آنها افزايش و انعطاف‌پذيري آنها كاهش مي‌يابد.

 به كاربردهاي مختلف فولاد ضد زنگ و استفاده از آن در قسمتهاي مختلف خودرو پرداخته شد كه شامل سيستم اگزوز خودروها. ، محفظه موتور، ميله های داخلي خودرو، مخازن سوخت در عقب خودرو، سپرها و ميله سپرها. صفحات ترمز، اجزاء حساس به برخورد، واشر دهانه سيلندر، قطعات سيستم تعليق و جاذب انرژي و چرخها مي باشند. همچنين اشاره شد كه فولاد ضد زنگ به شكلهاي اوليه ورق فولادی. فويل، ميل گرد، سيم و لوله توليد می‌گردد و سپس بنا به سفارش مشتري تغيير و تحويل داده مي شود.

فرايندهاي شكل دهي فولاد نيز در اين مقاله بررسي گرديدند كه اين فرايندها عبارتند از: پولك ‌زني، خم كاري، سوراخكاري. نورد، ضربه ‌زني، برجسته كاري، پرس كاري، شكل ‌دهي چرخشي و كشش عميق. از موارد ديگري كه در اين مقاله به آنها اشاره گرديد، روش هيدروفرمينگ يا شكل دهي هيدروليكي فولاد ضد زنگ، روانكاري در توليد فولاد و كاهش وزن خودروها به وسيله حذف فولاد كربني و افزايش فولاد ضد زنگ در توليد بدنه خودرو بوده اند.

آهن های آلیاژی

آهن های آلیاژی، آلیاژهایی هستند که فلز پایه در آن ها آهن است و با توجه به میزان کربن به کار رفته در آن به دو دسته ی فولاد و چدن تقسیم می شود. در واقع فولاد نیز نوعی آهن آلیاژی محسوب می شود. با توجه به کاربرد های متنوعی که از آهن آلیاژی انتظار داریم . عناصر مختلفی با درصد ها و ترکیب های متنوعی به آهن اضافه می شود که خاصیت و ویژگی های خاصی را به آن می بخشد. از برخی عناصر دیگری که در آلیاژ آهن استفاده می شود می توانیم به کروم، منگنز و نیکل اشاره کنیم.

فولاد های کربنی

منظور از فولاد های ساده کربنی آلیاژهایی از فولاد می باشد که کربن موثرترین عنصر شکل گیری آن می باشد. ولی در مورد فولاد آلیاژی علاوه بر کربن، عناصر دیگری چون کروم و نیکل در شکل گیری آن موثر است. مطابق مبحث پنجم مقررات ملی ساختمان اگر میزان کربن به کار رفته شده در ترکیب با آهن کمتر از 2.06 درصد باشد. محصولی که به وجود می آید را فولاد می نامیم و اگر میزان کربن بین 2.06 تا 4.5 درصد باشد محصول ساخته شده چدن خواهد بود.
مطابق تعریف آیین نامه مقررات ملی ساختمان، فولاد های کربنی به سه دسته زیر تقسیم می شود:

• میزان کربن کمتر از 2/0 درصد
• میزان کربن بین 2/0-5/0 درصد
• میزان کربن بیشتر از 5/0 درصد

نکته قابل توجه در این قسمت این است که با افزایش میزان کربن مقاومت فولاد افزایش پیدا کرده اما شکل پذیری آن کاهش پیدا می کند. در مورد کربن هم همین مقدار بدانیم که یک عنصر غیر فلزی است و در حالت های مختلفی همچون گرافیت و یا الماس در محیط پیرامون ما وجود دارد و در طیف وسیعی از صنایع همچون خودرو سازی و کشاورزی و… مورد استفاده قرار می گیرد.

تولید فولاد ضد زنگ

تولید کنندگان فولاد ضد زنگ در تلاش اند که محصولاتی با ضخامت کمتر و کیفیت و طول عمر بالاتری را در کمترین زمان تولید کنند. تولید فولاد ضد زنگ با کاهش هزینه‌ها و آلایندگی ها همراه شده است. استفاده از گرید دوبلکس در ساخت و سازها به افزایش مقاومت در برابر خوردگی کمک می کند. دو لایه یا دوبلکس، باعث کاهش حجم و وزن سازه ها فولادی، چکش خواری و افزایش کیفیت آن ها می شود.

برای پوشش فلزات معمولا روکش ها، رنگ ها و… استفاده می کنند. از دیگر پوشش ها می توان به پوشش های الکترولیتی، فلزی و ارگانیک، پوششPVD و عملیات نورد پوستی اشاره کرد. استفاده از پوشش های ضد زنگ در تجهیزات بهداشتی و نظافتی کاربرد زیادی دارد.

فرآیند تولید لوله های فولادی ضد زنگ ابتدا به وسیله گاز تنگستن بی اثر انجام می شد، اما با پیشرفت در ساخت. صنایع فولادی، برای تولید لوله های ضد زنگ، استفاده از فرایند جوشکاری پرتو لیزری جایگزین روش قبلی شد.

ابتدا روش لیزر تنها در ساخت تجهیزات گران قیمت مورد استفاده می گرفت، اما با فراگیر شدن روش لیزر، تولید محصولات کوچک تر نیز با استفاده از این روش امکان پذیر شد. فرایند تولید فولاد ضد زنگ با استفاده از روش لیزر بدین گونه است که: پرتو لیزر در نقطه ای از فولاد متمرکز شده و آن را ذوب می کند، برای تمیز کردن مواد مذاب روی قطعه فولادی از جت گاز استفاده می شود. در فرآیند تولید فولاد ضد زنگ با استفاده از روش لیزر، سرعت کار بالا رفته و محصولات در ابعاد دقیق تری تولید می شوند.

تفاوت‌های فولاد ضد زنگ با فولاد گالوانیزه

اگرچه نمی‌توان مقاومت و استحکام هر دوی این محصولات را انکار کرد ولی هرکدام جوانب منفی و مثبتی دارند که باعث می‌شود با توجه به نوع کاربرد، یکی را به گزینه مناسب‌تری جهت انتخاب تبدیل کند.
فولاد گالوانیزه با یک لایه نازک روی پوشش داده شده که به محافظت در برابر خوردگی کمک می‌کند. این محصول می‌تواند در برابر آب به خوبی مقاومت کند.
از سوی دیگر فولاد ضد زنگ با افزودن کروم به فولاد مذاب ساخته می‌شود. به دلیل استحکام و مقاومت آن در برابر زنگ‌زدگی، این نوع از فولاد به عنوان فلز اصلی در ساخت و ساز مورد استفاده قرار می‌گیرد. در مقایسه با گالوانیزه، این محصول مقاومت بهتری در برابر اسید و باز داشته و گزینه مناسبی برای استفاده در محیط‌های دریایی می‌باشد.

اما نباید از فولاد زنگ نزن در اطراف استخر یا مکان‌هایی که در معرض کلر قرار دارند، قرار بگیرد؛ زیرا باعث از بین رفتن پوشش روی فولاد و زنگ زدن آن می‌شود.
هر دوی فولاد گالوانیزه و فولاد ضد زنگ از محافظت بسیار خوبی در برابر خوردگی برخوردارند.

ولی مقاومت فولاد ضد زنگ بالاتر است. قیمت این دو محصول در مقایسه با هم بسیار متفاوتند؛ به گونه‌ای که قیمت فولاد ضد زنگ چهار تا پنج برابر بیشتر از فولاد گالوانیزه می‌باشد. البته از طرفی دیگر، دسترسی به فولاد گالوانیزه راحت‌تر است.

رایج‌ترین فولادهای زنگ نزن و تفاوت‌های آن‌ها

گرید ۳۰۴ از گروه آستنیتی رایج‌ترین نوع فولاد ضد زنگ است. گرید ۳۱۶ نیز نوع متداول بعدی است که آن نیز از گروه آستینی می‌باشد و تقریبا همان خصوصیات فیزیکی و مکانیکی نوع ۳۰۴ را دارد. تفاوت این دو در این است که ۳۱۶ حدود دو یا سه درصد مولبیدن را در خود جای داده که این موضوع مقاومت در برابر خوردگی به خصوص در برابر کلریدها و سایر حلال‌های صنعتی را افزایش می‌دهد.
به عبارت دیگر اساسی‌ترین تفاوت بین ۳۰۴ و ۳۱۶ حضور مولبیدن در گرید ۳۱۶ می‌باشد. مولبیدن عنصری شیمیایی است که برای تقویت و سخت شدن فولاد استفاده می‌شود و عملکرد اصلی آن در گرید ۳۱۶ کمک به مبارزه در برابر خوردگی از کلرید است.

ضد زنگ ۳۱۶ حاوی نیکل بیشتری نسبت به ۳۰۴ است؛ در حالی که ۳۰۴ حاوی کروم بیشتری نسبت به ۳۱۶ است. ۳۰۴ معمولا از ۱۸ درصد کروم و هشت درصد نیکل و استیل ۳۱۶ از ۱۶ درصد کروم و ۱۰ درصد نیکل و دو درصد مولبیدن تشکیل شده است.
هر دو فولاد از دوام بالایی برخوردارند و مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی دارند. ۳۰۴ به دلیل مقاومت در برابر خوردگی و ارزان‌تر بودن پرکاربردترین و پر مصرف‌ترین فولاد ضد زنگ در جهان است.

دلیل گران‌تر بودن استیل ۳۱۶ این است که مقاومت بالاتری در برابر خوردگی خصوصا در برابر کلریدها و محلول‌های کلر دارد. این موضوع باعث می‌شود که ۳۱۶ در محیط‌هایی که در معرض نمک قرار دارند، مطلوب‌تر باشد.

ویژگی‌های بارز آلیاژهای ضد زنگ:

• شکل‌پذیری عالی
• چقرمگی (مقاومت مواد در برابر شکست در اثر اعمال تنش) زیاد در دمای اتاق (دمای پایین)
• مقاومت در برابر پوسته شدن، اکسایش و خزش در دمای بالا

فولادهای ضد زنگ جزو فولادهای آلیاژی حاوی مقادیر قابل توجهی از کروم می‌باشند، حداقل مقدار کروم 11 درصد می‌باشد و برای ضد نزدن حداقل مقدار مورد نیاز از کروم 11% است.
عنصر کروم آلیاژی مقاوم به خوردگی فولادهای زنگ نزن است که با تشکیل لایه محافظ از اکسید کروم روی سطح فولاد ضد زنگ، مقاومت در برابر زنگ‌زدگی را بهبود می‌دهد. از وظایف کروم تحت شرایط مساعد حفاظت از فولاد در برابر مواد و محیط‌های خورنده است. در واقع از ترکیب فلز پایه (آهن) با حداقل 11 درصد کروم (Cr) فولاد ضد زنگ ساخته می‌شود.

از دیگر عناصر بکار رفته در ترکیب فولادهای ضد زنگ می‌توان به مولیبدن و نیکل اشاره نمود، نیکل در انعطاف‌پذیری به فولاد ضد زنگ کمک می‌کند.

عملکرد محافظت لایه کروم هنگام بریدن یا خراش فولاد ضد زنگ بدین گونه است که کروم در سطح فولاد زنگ‌نزن سریع اکسید شده و فیلم اکسید ناحیه آسیب‌دیده را بازسازی می‌کند. با توجه به این خاصیت خود ترمیمی Self healing فولاد را ضد زنگ یا استنلس Stainless می‌گویند.
مقاومت در مقابل خوردگی آلیاژ آهن ـ کروم برای اولین بار توسط متالوژیست فرانسوی پیر بارتیه Pierre Berthier کشف شد.

آیا فولاد ضد زنگ (استنلس)، زنگ می‌زند؟

اینکه فولاد ضد زنگ، زنگ نمی‌زند یک تصور نادرست است، فولاد ضد زنگ نوع 304 در هوای مرطوب دریایی یا داخل آب راکد، زنگ می‌زند، شرایط مساعد برای این نوع ضد زنگ محیط‌های غیرآلوده و آب شیرین یا آب دریا می‌باشد. نوع محیط و ترکیب شیمیایی فولاد از عوامل مؤثر در زنگ‌زدگی و خوردگی حفره‌ای فولاد می‌باشد.
بر همین اساس اگر محیط دارای اسید  یا بخار اسید باشد، آسان درب (تولیدکننده‌ی درب‌های ایمن ساختمان) از ورق فولادی استنلس استیل گرید 316 استفاده می‌ کنند.

جمع‌بندی

به طور کلی در فولاد ضد زنگ هرچه قدر میزان کروم بیشتر باشد، مقاومت آن در برابر خوردگی بیشتر می‌شود. علاوه بر آن با اضافه کردن عناصر دیگر خواص دیگری به این نوع از فولاد اضافه می‌شود که باعث انعطاف‌پذیری و افزایش استحکام آن می‌شود.
در این مطلب تلاش کردیم تا توضیح جامعی در زمینه فولاد زنگ نزن، کاربردها، مزیت‌ها و انواع آن‌ها را ارائه کنیم. اگر در این زمینه اطلاعاتی دارید، می‌توانید آن را از طریق کامنت با ما و دیگر دوستان به اشتراک بگذارید.

جهت تماس و اطلاع از قیمت هر متر مربع سوله در سال 1400 با ما تماس بگیرید.

چدن به آلیاژهایی از آهن و کربن که بین ۲٫۱ الی ۶٫۲ درصد کربن داشته باشند، گفته می‌شود. از نظر میزان مصرف این خانواده از فلزات آهنی(بعد از فولادهای ساده کار پذیر که در ساخت ورق، نبشی، تیرآهن و… مصرف دارند) مهمترین گروه از فلزات و آلیاژهای ریختگی را شامل شده است.

آهن بعنوان یک عنصر خالص, فلزی مناسب برای استفاده صنعتی نیست. بهرحال برای تولید فولاد و چدن (Cast iron) مقدار کمی عناصر غیر فلزی همانند کربن به آهن خالص اضافه می شود. چدن به آلیاژهایی از آهن و کربن که بین ۲.۱ الی ۶.۲ درصد کربن داشته باشند، گفته می‌شود.

تفاوت چدن و فولاد

فرق اساسی بین فولاد ضد زنگ و چدن, در میزان کربن موجود در آن است. کربن موجود در فولاد بین صفر تا دو درصد و کربن موجود در آن بیش از دو درصد است. رنگ مقطع شکست این آلیاژ به عنوان شناسه نامگذاری انواع مختلف آن به کار می رود. بیش از ۹۵ درصد وزنی آن را آهن تشکیل میدهد و عناصر آلیاژی اصلی آن کربن و سیلیسیم هستند.

به طور کلی روش تولید چدن ها به این صورت است که مخلوط متناسبی از موادهایی مانند شمشهای آهن خام، براده ها و قطعات برگشتی ریخته گری و سایر افزودنیها همچون فرومنگنز، آهک و… را در داخل کوره های الکتریکی یا کوره کوپل میریزند تا ذوب شوند.

البته این فلز از طریق ذوب مجدد سنگ آهن به همراه آهن و فولاد قراضه نیز بدست می‌آید و با طی مراحلی برای حذف عناصر ناخواسته مانند فسفر و گوگرد همراه است وپس از تکمیل ذوب، مذاب آن به کوره نگهدارنده یا قالب ریخته می‌شود.

نقطه ذوب

چدن ، شامل ۵/۳%-۲% کربن و مقدار کمی منگنز می‌باشد. ناخالصی‌های موجود در آهن خام مثل گوگرد و فسفر که خصوصیات آنرا تحت تاثیر منفی قرار می‌دهد. در چدن تا حد قابل قبولی کاهش می‌یابند. نقطه ذوب چدن بین k 1470-1420 می‌باشد که از هر دو ترکیب اصلی آن کمتر است. و آنرا به اولین محصول ذوب شده پس از گرم شدن همزمان کربن و آهن تبدیل می‌کند. چدن بسیار محکم ، سخت و شکننده می‌باشد. این فلز به استثنا نوع داکتیل، ترد هستند و به دلیل نقطه ذوب پایین، سیالیت،. قابلیت ریخته گری، ماشین کاری، تغییرشکل ناپذیری و مقاومت به سایش به موادی مهندسی با دامنه وسیعی از کاربرد تبدیل شده و در تولید لوله ها، ماشینها، قطعات صنعت خودرو مانند سرسیلندر، بلوک سیلندر و جعبه گیربکس به کار می‌روند.

انواع ساختارهای زمینه چدن چیست ؟

اساس خواص مکانیکی چدن به زمینه آن بستگی دارد. به همین دلیل است چدن ها را با عبارت ساختار زمینه آنها برای مثال انواع پرلیتی یا فریتی توصیف می‌کنند. مهمترین ساختار زمینه چدن عبارتند از:

فریت

زمینه ی فریتی را می توان به صورت ریختگی در چدن تولید کرد. ولی اغلب با عملیات حرارتی بازپخت می توان به آن دست یافت. فریت محلول جامد بین نشینی کربن در آهن با شبکه بلوری مکعب مرکز دار (bcc) است. فریت نسبتا نرم، چکش خوار، استحکام کم، شکست خوب، مقاومت به سایش ضعیف ، ضریب هدایت گرمایی نسبتا خوب و قابلیت ماشینکاری خوبی است. یک زمینه فریتی را می‌توان به طور ریختگی تولید کرد. اما اغلب با عملیات حرارتی باز پخت (تابکاری) می‌توان به آن دست یافت.

پرلیت (چدن)

زمینه ی پرلیتی در قطعه ی ریختگی چدن به دست می آید. پرلیت مخلوطی از لایه های متناوب فریت و سمنتیتاست. پرلیت به شکل اثر انگشت بر روی کاغذ دیده می شود. پرلیت نسبتاً سخت بوده و از چقرمگی کمتری برخوردار است. قابلیت ماشین کاری آن خوب وضریب هدایت گرمایی آن کم است. زمینه های پرلیتی سخت تر و مستحکم تر از زمینه های فریتی هستند.

فریت- پرلیت

ساختار مخلوطی است. که غالبا برای رسیدن به خصوصیاتی بینابینی از آنچه که در فوق بالا شرح داده شده است. به کار گرفته می رود.

آستنیت

برای پایدار نگاه داشتن این فاز در طول عمل خنک شدن یک عنصر آلیاژی با مقدار زیاد و معینی لازمست. چدن گرافیت ورقه ای و گرفیت کروی آلیاژی (نیکل – سخت) چدن هایی با زمینه آستنیتی و دارای خواص عالی حرارتی مقاومت به خوردگی و نیز غیر مغناطیسی هستند. این زمینه می‌تواند خصوصیات مقاومت به خزش،  چقرمگی خوب، تنش پارگی تا دمای ۸۰۰درجه سانتیگراد و یک محدوده گسترده ای از انبساط حرارتی که تابع از  موجود در چدن است را نشان دهد

بینیت (چدن)

این ساختار می‌تواند به صورت ریختگی با افزودن عناصر آلیاژی  به مقادیر معین تولید شد. در ضمن جهت اطمینان بیشتر می‌توان توسط عملیات حرارتی آستمپر نیز به این ساختار دست یافت. این آلیاژ، با توجه به صرفه اقتصادی اخیرا توانسته‌اند نقش مهمی بویژه در قطعات دنده ها، مهندسی خودرو، قطعات انتقال نیرو داشته باشند.
مزایای چدن های گرافیت کروی آسمتپر عبارتند از;استحکام کششی بالا توام با چقرمگی، انعطاف پذیری و استحکام خوب. مقاومت به سایش و خراش، ظرفیت بالای جذب صدا و کارکرد. خواص ریخته کری خوب، فرم پذیری نزدیک به شکل نهایی حتی در شکل های خیلی پیچیده، قابلیت ماشینکاری خوب در حالت ریخته و حدود ۱۰%صرفه جویی در وزن در مقایسه با فولاد.

انواع چدن چیست ؟

چدن نیز همانند آهن، انواع مختلفی دارند و همه آنها در برابر فشار مقاومت بالایی دارند

1.چدن خاکستری Grey cast iron

به دلیل رنگ خاکستری مقطع شکست های با گرافیت ورقه ای یا لایه ای، از اصطلاح (Gray Iron) برای نامگذاری آن ها استفاده شده است. الیاژ خاکستری از مهم ترین و پر کاربردترین آلیاژهای هستند. اگر شما یک متالورژ نیستید، پس احتمالاً آشنایی زیادی هم با اصطلاح چدن خاکستری ندارید ولی حتماً GG-20 یاGG-25 را می شناسید یا حداقل اسمی از آن ها به گوشتان خورده است. این دو آلیاژ از چدن های خاکستری پر کاربرد در صنعت کشورمان به خصوص در صنایع خودروسازی، ساخت لوله، شیر و اتصالات، پمپ سازی، ساخت بدنه موتورهای الکتریکی و ساخت قطعات، تجهیزات و ماشین آلات صنعتی هستند.

درصد حدودی عناصر چدن خاکستری به این صورت زیرمی با شد و مابقی آن آهن است

• کربن : ۴-۳٫۵ درصد
• گوگرد : زیر ۰٫۰۶ درصد
• سیلیسیوم : ۱٫۵-۰٫۵ درصد
• منگنز : ۰٫۸-۰٫۲ درصد
• فسفر : زیر ۰٫۱ درصد

انواع چدن‌های خاکستری از نظر شکل گرافیت

• چدن‌های خاکستری با گرافیت کلوخه‌ای یا شکوفه‌ای یا مالیبل با چکش‌خوار
• چدن خاکستری با گرافیت ورق فولادی یا فلسی یا پولکی
• چدن خاکستری با گرافیت کروی یا داکتیل یا SG یا نشکن
• چدن خاکستری چشم گاوی;این نوع ما بین خاکستری و سفید می‌باشد.به علت گرافیتهای نسبتاً بزرگ در بین فاز روشن رنگ فریت به این اسم مشهور است

در سیستم آهن کربن ناپایدار نمی‌توان گفت تمام کربن به صورت گرافیت آزاد رسوب می‌کند. چون شرایط تبرید و انجماد در نوع حاصل نقش دارد.

عملیات حرارتی فولادها، به زبان ساده و کاربردی

عملیات حرارتی آنیل این الیاژ ها به منظور حذف کاربیدها و پرلیت در ساختار ریختگی و یا تولید گرافیت در یک زمینه فریتی به کار برده می شود. سیکل به کار برده شده به نوع و طبیعت بستگی دارد و معمولاً در چدن های خاکستری دو مرحله ای است. مرحله اول بالای محدوده دمای بحرانی انجام می شود که باعث تجزیه کاربید و یکنواختی زمینه می شود. مرحله دوم در زیر دمای بحرانی انجام می شود و زمینه به فریت و کاربیدها به گرافیت تبدیل می شود. 

اجزای سازنده آلیاژ چدن

شاید در ذهن شما نیز این سؤال نقش بسته باشد که اجزای سازنده این آلیاژ چیست؟ نوع و درصد اجزای تشکیل دهنده آلیاژ به چه صورت است؟ با ما همراه باشید تا پاسخ این سؤالات خود را دریافت کنید. اصطلاح ، خانواده بزرگی از آلیاژ آهنی را دربر می گیرد. در حقیقت با اضافه کردن عناصری چون کربن به آهن خام تولید می شود. عناصر اصلی تشکیل دهنده چدن عبارتند از:

• کربن (بین 2 تا 4 درصد)
• آهن (در حدود 92 درصد)
• سیلیکون (بین 1 تا 3 درصد)

دیگر عناصری که معمولاً در یافت می شوند، عبارتند از:

• منگنز
• فسفر
• گوگرد

گاهی برای اصلاح ساختار و تغییر خواص چدن، عناصر دیگری (با مقادیر متفاوت) به اضافه می شوند. این عناصر عبارتند از:

• آلومینیوم
• منیزیم
• مس
• سدیم
• کرم
• وانادیم
• و دیگر فلزات

 انواع مختلف آلیاژ

یک نکته بسیار مهم در رابطه با چدن، نوع کربن اضافه شده به آهن خام است. کربن موجود در چدن اصولاً به دو صورت یافت می شود:

• کربن ترکیبی
• کربن آزاد (گرافیت): گرافیت در انواع مختلف به شکل های مختلفی استفاده می شود (ورقه ای، برفکی، کروی، کرمی (worm)) که بر خواص تولیدی نیز بسیار تأثیرگذار است.

میزان کربن آزاد و کربن ترکیبی اضافه شده به آهن خام در مرحله تولید، در خواص و نوع چدن تولیدی بسیار مؤثر است؛ بنابراین، انواع مختلف براساس میزان کربن (آزاد و ترکیبی) اضافه شده عبارتند از:

• چدن با گرافیت فشرده
• چدن سفید
• چدن خاکستری
• چدن داکتیل
• چدن مالیبل

معایب و مزایا

چدن دارای مزیت‌ها و معایبی در معماری است. در فشرده سازی قوی و در کشش و خمش ضعیف است. برخی از خواص ویژه آنها را از فولاد متمایز می کند عبارتند از نقطه ذوب پایین, قابلیت سیال شدن زیاد, کم بودن میزان انقباض در زمان انجماد و سرد شدن, مقاومت کم در برابر ضربه, انعطاف پذیری کم, قابلیت جذب ارتعاش خوب,مقاومت خوب سایش و عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی.

البته مقاومت و سختی این نوع الیاژ مخصوصاً در حرارت بالا (هنگام آتش‌سوزی) بسیار پایین می‌آید. نکته قابل ذکر در مورد خواص فوق این است که بسیاری از آنها به ساختمان میکروسکپی زمینه و چگونگی توزیع کربن در آن بستگی دارد.

موارد استفاده چدن:

برای ساخت پل، لوله‌ها، درپوش چاه‌های خیابان، ماشین آلات و بسیاری چیزهای دیگر تا زمان جایگزین شدن فولاد ضد زنگ استفاده می‌شد.

شکل توسعه یافته اش به عنوان خرپای سقف، شاغول کردن، خطوط گازی و هم چنین پنجره‌های دکوراتیو استفاده می‌شده است.

معایب و مزایا

چدن دارای مزیت‌ها و معایبی در معماری است. در فشرده سازی قوی و در کشش و خمش ضعیف است.

برخی از خواص ویژه چدن ها که آنها را از فولاد متمایز می کند عبارتند

از نقطه ذوب پایین, قابلیت سیال شدن زیاد, کم بودن میزان انقباض در زمان انجماد و سرد شدن, مقاومت کم

در برابر ضربه, انعطاف پذیری کم, قابلیت جذب ارتعاش خوب,مقاومت خوب سایش و عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی.

جهت دریافت آخرین قیمت هر متر مربع سوله در سال 1400 با ما تماس بگیرید.

جایگاه صنعت فولاد درایران

بر اساس گزارش ها، جایگاه صنعت فولاد درایران هم اکنون در بین 60 کشور تولیدکننده فولاد. رتبه دهم را از آن خود کرده‌است. پیش‌بینی شده که در سال 1404. ایران از نظر تولید فولاد با رسیدن به ظرفیتی معادل 55 میلیون . تن به جایگاه هفتم در بین فولادسازان جهان دست خواهد یافت.

در طی 11 ماه اخیر، انجمن جهانی فولاد، آماری را در خصوص تولید فولاد ایران منتشر کرد. بر اساس این آمار، تولید فولاد ایران معادل 22 میلیون و 452 هزار تن بود. این حجم از تولید در مقایسه با تولید گذشته . که در حدود 22 میلیون و 452 هزار تن بود، به اندازه 5.3 درصد رشد داشته‌ است.

ایران از واردکننده تا صادر کننده

پیشینه صنعت فولاد نشان می‌دهد در سال های آغازین دهه ۹۰ ایران از یک کشور وارد کننده. که سالانه پنج تا هفت میلیون تن فولاد وارد می کرد، اکنون به عنوان صادرکننده سهم متمایزی. را به خود اختصاص داده است.

پیش بینی شده براساس سند چشم انداز ۱۴۰۴ ایران حداقل ۱۵ میلیون تن صادرات فولاد داشته باشد. و این مهم با شرایط کنونی تولید دور از انتظار نیست.

آمار صادرات 

موضوع صادرات فولاد در سال گذشته بالاترین میزان و رکوردگونه محسوب می شود . و رقم بیش از ۱۰ میلیون تن است .

این رقم در بیش از پنج دهه گذشته بیشتر بسان یک رویا بود. اما براساس سیاست های توسعه ای این مهم به عنوان یک واقعیت محقق شده است.
صادرات در سال ۹۹ هم تداوم دارد و تداوم این رویه مهم نیازمند حمایت های دولت دوازدهم است که تاکنون از این صنعت پشتیبانی کرده است.

شرایط مبهم فولاد کشور در بورس کالا

دولت با عرضه های شمش در بورس کالا می خواستند جو فعلی بازار را آرام جلوه دهند. (البته به نظرم با قربانی کردن یک تولید کننده بزرگ )  تا روز سه شنبه که مجددا عرضه شمش کنسل شد. فعالان بازار معتقد بودند که این فرآیند انجام شدنی نبوده و شرایط برای چنین دستوری مهیا نیست.

در یک هفته اخیر در پاسخ به همکارانی که از سرنوشت بازار و قیمت محصولات فولادی خصوصا قیمت تیرآهن و میلگرد پرس و جو می کردند. مدام بیان می شد که تا زمانی که عدد ارز به صورت شفاف و مشخص برای فولادی ها بیان نشود. و تا هنگامی که نرخ تورم فعلی در هاله ای از ابهام است شما نمی توانید نقطه تعدیل بازار را محاسبه کنید.

ضمن احترام به همه همکاران و دیدگاهها و نظراتشان معتقدم هر حرف و نوشته ای خارج از این دو پارامتر. ، خیال پردازی و نشستن بر باد است … چگونه می توان از دولت مفخم به صورت مکرر شنید. که در شرایط جنگ اقتصادی هستیم ولی فرماندهی اقتصاد چنین متزلزل خود را نشان دهد. چگونه می توان پذیرفت که یک واحد تولیدی (مثلا شمش خوزستان ). محصول خود را در بورس کالا با دلار 4200  ( یا حتی 4300 ) تومانی عرضه کند . در حالی که همین واحد می تواند ارز حاصل از صادرات خود را به دو برابر قیمت. در بازار ثانویه به فروش برساند و در نهایت نیز این قیمت سبب تاثیر زیادی. بر محصولات ثانویه از جمله قیمت تیرآهن و میلگرد گردد …

جایگاه صنعت فولاد درایران

چگونه می توان پذیرفت در حالی که برای صادرات محصولات فولادی نیاز . به گواهی مبدا است برخی اشخاص در حال صادرات کالا به شیوه های دیگر هستند

( امروزه بیش از 60 درصد محصولات فولادی از آهن اسفنجی گرفته. تا مقاطع  فولادی ضد زنگ از جمله تیرآهن و میلگرد در حال صادرات است ) …

چگونه می توان پذیرفت که اعلام اسامی خریداران در بورس کالا منتج به توقف فعالیت های غیر متعارف گردد … چگونه یک یا چند واحد تولیدی غیر تاثیر گذار ، قیمت گذار اصلی بازار و قیمت تیرآهن و میلگرد و سایر محصولات در ابتدای فعالیت روزانه بازار باشد و غیره … جایگاه صنعت فولاد درایران

نتیجه گیری:

 صنعت فولاد نیازمند چرخه تکمیلی زنجیره است که از معدن آغاز و تا خطوط حمل ونقل ریلی و جاده ای و بندر برای بازارهای صادراتی تداوم دارد.
 بنابراین ضعف و نقصان هریک می تواند بر ناکارآمدی بقیه تاثیر گذار باشد و محصول به بار ننشیند.
امروز در چارچوب سند چشم انداز میزان نیاز سنگ آهن بالغ بر ۱۶۲ میلیون تن برآورد شده. اما این مهم پایان کار نیست، گندله سازی و آهن اسفنجی هم باید همسویی خود را در چرخه داشته باشد.
حمایت های مستمر دولت در شرایط تحریم بیش از هر زمان به عنوان ابزار کارآمد و موثر مورد نیاز است. و تصمیمات برآمده از نشست های مشورتی با اهل حرفه و تلاشگران این صنعت می تواند ضمانت. اجرایی خود را در جایگاه صنعت فولاد درایران به دنبال داشته باشد.

برای دریافت مشاوره در خصوص قیمت ساخت سوله با ما تماس بگیرید.

استراکچرهای فولادی

یکی از مسائل مهم مهندسی قرن 21 جایگاه فولاد درشهرسازی است . سازه های فولادی در عصر حاضر بسیار با اهمیت و مطابق با علوم روز باید بررسی گردد.

پیش گفتار

در این مقاله ما در نظر داریم تا با بررسی نقش سازه های فولادی. در عصر حاضر به اهمیت و انواع و کاربرد این فلزگرانبها . در پیشرفت صنعت و شهر سازی بپردازیم.

تیم دیجیتال مارکتینگ شرکت صنایع آهن وفولادکاران رستمی. با بهره گیری از پرسنل توانمند در عرصه علوم مهندسی ساخت استراکچر های فولادی با برسی جزئییات در نظر دارد. در این مقاله شما را با جایگاه فولاد درشهرسازی و قیمت. روز سوله سبک تجاری و سوله تیرورقی آشنا نماید.

فولاد چیست؟

جایگاه فولاد درشهرسازی

فولاد یک عنصر شیمیایی در جدول تناوبی می باشد که دارای نماد Fe. و عدد اتمی 26 بوده و در گروه 6 و دوره 4 قرار دارد. فولاد به عنوان عنصر نهایی تولید شده قابل توجه است و در نتیجه سنگین ‌ترین عنصر محسوب می شود. که برای تشکیل آن نیازی به رویداد کاتاکلیزمی مشابه ندارد. از همین رو، این فلز فراوان‌ ترین فلز سنگین جهان می باشد. همچنین اعتقاد بر این است که دهمین عنصر فراوان جهان است. غلظت آهن در لایه ‌های مختلف زمین از بالا در هسته داخلی. تا حدود 5٪ در پوسته ‌ی خارجی می باشد و ممکن است هسته‌ ی داخلی زمین. از یک کریستال آهن تشکیل شده باشد، هر چند که احتمالاً مخلوطی از آهن و نیکل است و تصور می ‌شود. که وجود مقدار زیادی مواد فولادی در زمین به میدان مغناطیسی آن کمک می ‌کند.

این تعریف از فولاد خود بیانگر جایگاه فولاد درشهرسازی و استراکچرهای فولادی در صنایع برش گرم وسرد میباشد.

مراحل تولید فولاد(استراکچر های فولادی)

امروزه تولید صنعتی آهن یا فولاد از دو مرحله اصلی تشکیل شده است. در مرحله اول، سنگ آهن با کک در کوره کاهش یافته و فلز مذاب. از ناخالصی ‌هایی مانند مواد معدنی سیلیکات جدا می‌ شود و در همین مرحله آلیاژی تولید می گردد. که حاوی مقادیر نسبتاً زیادی کربن است. سپس در مرحله دوم، مقدار کربن موجود. در آهن تولید شده با اکسیداسیون کاهش یافته تا فولاد یا چدن تولید شود. در چنین مرحله ‌ای اجازه ‌ی افزودن فلزات دیگر برای تشکیل فولادهای آلیاژی وجود دارد. و سازه فولادی به دست آمده جهت استراکچر های فولادی . اغلب بعد از شکل‌ گیری تحت عملیات حرارتی و یا گرمایشی قرار می ‌گیرند. گرم کردن آن‌ ها در دمای 700-800 درجه سانتی‌ گراد برای چندین ساعت. و سپس خنک شدن تدریجی باعث می ‌شود که فولاد نرم و قابل استفاده باشد.

(استراکچرهای فولادی)

مهمترین سوخت تولید فولاد

جایگاه فولاد درشهرسازی ((استراکچرهای فولادی)

کک که از آن نام برده شد در واقع یک ماده جامد متخلخل است که کربن را برای واکنش فراهم می ‌آورد و همچنین سوخت اصلی مورد استفاده در کوره به حساب می آید. با حرارت دادن ذغال تا 1200 K در غیاب هوا به مدت بیست ساعت کک ساخته می ‌شود و همچنین گاز زغال سنگ (عمدتاً مونوکسید کربن و هیدروژن) و یک قیر سیاه که می‌ توان از آن ترکیبات مفیدی مانند بنزن بدست آورد، نیز تولید می ‌شود. از گاز ذغال سنگ به عنوان سوخت در محل مورد استفاده قرار می گیرد. پس از ذوب سنگ آهن و ساخت استراکچرهای فولادی میتوان شروع به تعریف پروژه عمرانی برای تعیین جایگاه فولاد درشهرسازی نمود.

کاربرد انواع مختلف فولاد

استراکچرهای فولادی

از فولادی که تا ۰٫۲ درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط ۰٫۲ تا ۰٫۶ درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار. و بخصوص جایگاه فولاد در شهر سازی به‌کار می‌برند. فولادی که ۰٫۶ تا ۱٫۵ درصد کربن دارد. سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال و. استراکچرهای صنعتی استفاده می‌شود.

لازم به ذکر است که بیشترین مقدار تولید آهن در جهت استفاده در ساخت و شهرسازی وهمچنین صنایع تولیدی. استراکچرهای فولادی مورد استفاده قرار میگیرند.

شرکت صنایع آهن وفولادکاران رستمی (رالکو) 90 در صد تولیدات خود را جهت افزایش جایگاه فولاد درشهرسازی استفاده مینماید.

جایگاه فولاد درسازه‌های فولادی رالکو

از فلزات به نوعی در استفاده از کار‌هایی مانند ساختمان سازی استفاده می‌کنند، بنابراین یکی از فلز‌هایی که در این صنعت از آن استفاده می‌شود فلز آهن(فولاد) است که بسیار پر کاربرد است. لذا جایگاه فولاد درشهرسازی بسیار زیاد است.
البته کاربرد آهن و فلزات فولادی در صنعت ساختمان سازی به سال‌های بسیار دور بر می‌گردد، به سال‌هایی که هنوز برای جنگ آوری‌ها از سلاح‌های سردی مانند شمشیر استفاده می‌شده است.

البته سلاح سرد مانند شمشیر نیز جز صنایعی بود که با فلز آهن شکل گرفته است. بنابراین کاربرد آهن در صنعت ساختمان سازی قدمت زیادی دارد. امروزه استفاده از فلز آهن برای صنعت ساختمان سازی بسیار مهم و ضروری است.
استحکام و مقاومتی که در فلز آهن به وجود آمده است باعث شده است. که در طراحی و ساخت استراکچرهای فولادی در پیشبرد اهداف بلند مدت و توسعه شهری بکار گرفته شود.

 

استراکچرهای فولادی و کاربرد آنها

لذا جایگاه فولاد درشهرسازی گر قرار باشد از توان و مقاومت خوبی در زیر بنا و خود بنا داشته باشد باید از فلز مستحکمی‌ برای این کار استفاده کرد.
این فلز مستحکم و مقاوم فلزی به نام فولاد(آهن) است که از آن استفاده می‌شود.
در ساختمان سازی از فلز آهن به صورت خالص استفاده نمی‌شود بلکه تغییراتی را در آن به وجود می‌آید تا بتواند مورد استفاده شود.
بنابراین اگر بنایی که قرار است ساخته شود باید از استحکام و مقاومت بالایی برخوردار باشد باید از استراکچرهای فولادی استفاده کند، زیرا تمامی‌ این خصوصیات را می‌تواند برای بنای مورد نظر داشته باشد.

امروزه از ورق های فولادی برای ساخت سازه هایی همچون استراکچرهای فولادی ،سوله تیرورقی. اسکلت فلزی، سوله دست دوم، سوله سبک، سوله UBMو استراکچرهای ساختمانی استفاده میگردد.

لذاجایگاه فولاد در شهر سازی با توجه به رشد . فزاینده جمعیت هر روز به مراتب بالاتر و پر اهمیت تر میگردد.

فولاد در اشکال مختلف و آلیاژهای مختلف(استراکچرهای فولادی)

بیشترین مصرف فولاد در صنعت ساخت و ساز است. سازه‌های فلزی پایدار را میتوان به سرعت با قیمت پایین ساخت. فولاد در اشکال مختلف و آلیاژهای مختلف خود میتواند به گونهای طراحی شود. که نیازهای پروژه های منحصر به فرد را برآورده سازد. و این امکان را میدهد تا در تمام محیطها در زیرساختها گنجانیده شود. بسته به شرایطی که سازه در معرض آن قرار گرفته است. فولاد را می توان آلیاژسازی کرد و یا برای محافظت عملیات سطحی متفاوت انجام داد. جایگاه فولاد جایگاه فولاد درشهرسازی درشهرسازی

توسعه فنون کارآمد تولید فولاد در اواخر قرن بیستم به رشد راه‌آهن در سراسر جهان و همچنین ظهور ساختمان. های مرتفع کمک کرده است. بسیاری از سازه های معروف تاریخی مانند. ساختمان امپایر استیت حاوی فولاد به عنوان یک ماده اولیه ساختمانی است.

فولاد را می توان در موارد زیر نیز یافت:

• سازه فولادی ساختمان‌های کم ارتفاع و مرتفع
• سازه فولادی ساختمان‌های آموزشی و بیمارستان
• استراکچرهای فولادی ورزشگاه‌ها ، ایستگاه‌ها
• بتن آرمه
• صفحات عرشه پل
• استراکچرفولادی اسکله ها و کابلهای تعلیق
• بندرگاه
• روکش و بام
• سازه فولادی دفاتر
• تونل ها
• حصارهای امنیتی
• دفاع ساحلی و سیل

بررسی میزان مصرف فولاد جایگاه فولاد درشهرسازی

در استراکچرهای فولادی، هزینه با توجه به میزان مصرف فولاد در هر متر مربع مساحت کف (تصویر افقی) یا متر مکعب ساختمان محاسبه می‌شود.

هزینه ساخت و میزان مصرف فولاد به عوامل زیر بستگی دارد:

– تعداد طبقات
– بار اعمال شده به طبقات (مرده و زنده)
– دهانه‌ها در اطراف ستون
– ضخامت سقف
– سیستم سازه ای ( سیستم انتقال بارهای قائم و جانبی)

انتقال بار در سازه های فولادی

• سازه‌های فولادی (استراکچرهای فولادی) مشتمل بر تعدادی تیر و ستون به شکل قاب و نیز شامل تعدادی تقویت‌کننده. به منظور ایستایی بیشتر می‌باشد. بدیهی است انتقال بارهای افقی و قائم از طریق این اجزاء صورت می‌گیرد.
• سقف، بارهای عمودی را تحمل کرده و بصورت افقی، از طریق تیرها به تکیه‌گاه‌های تیر منتقل می‌کند.
• سیستم باربر قائم (ستون‌ها)، بارها را از تکیه‌گاه‌های دو سر تیر به فونداسیون انتقال می‌دهد.
• همچنین سیستم‌های مهاربندی قائم و افقی استراکچرفولادی، بارهای جانبی ناشی از باد، زلزله، فشار زمین و … را به فونداسیون‌ها منتقل می‌نمایند.
•  

ماهیت انتقال بار از طریق تیرها به تکیه‌گاهها و روش قرارگیری تیرها (تیر ریزی) به عوامل زیر بستگی دارد:

• نوع مقطع قابل استفاده استراکچرهای فولادی با توجه به طراحی معماری
• فواصل تکیه‌گاه‌ها و طول دهانه تیر با توجه به طراحی سازه‌ها
• روش انتقال بار توسط اجزای باربر
• سیستم تکیه‌گاهی انتخاب شده (صلب، نیمه صلب، ساده)

تولید فولاد در ایران سال 1400

ظرفیت تولید فولاد در ایران در سال 2020 با رشد ۲۱٫۴ درصدی نسبت. به سال 2019 از 20 میلیون تن به حدود 25.7 میلیون تن در سال رسیده‌است. با این افزایش ظرفیت ایران را در جایگاه چهاردهم کشورهای تولیدکننده فولاد و سازه فولادی قرار گرفته‌است . ایران قصد دارد در افق ۱۴۰۴ این رقم را به ۵۵ میلیون تن در سال برساند.

در کشور ایران از روش‌های احیای مستقیم و کوره بلند برای تولید فولاد استفاده می‌شود.

امیدواریم نکات ارائه شده در خصوص جایگاه فولاد درشهرسازی شما را با انواع فلزات و سازه های فلزی آشنا کرده باشد. در صورت تمایل می توانید نقطه نظرات خود را در این خصوص با ما در میان بگذارید.

 

ساخت سوله در ساوه

سوله سازی در ساوه با توجه به ظرفیت هایی که این شهر در استان مرکزی دارد، رونق بسیار خوبی دارد. و یکی از مهم ترین دلایل آن وجود بزرگترین شهرک صنعتی کشور با نام شهرک صنعتی کاوه می باشد.

اگر بخواهیم در مورد بهترین و ارزانترین روش سوله سازی در ساوه صحبت کنیم. نیاز است که فاکتورهای بسیاری را مد نظر قرار دهیم تا در نهایت بتوان یک تصمیم ۱۰۰٪ گرفت.

اما می شود گفت که در حال حاضر در اکثر کیسها ، بهترین روش ساخت سوله در ساوه. سوله خرپایی یا همان سوله سبک می باشد، زیرا روش  ساخت این سوله ها به گونه ای است که می توان. با مصرف کمتر اما مهندسی تر فولاد. وزن فولاد مصرفی را به صورت چشمگیری کاهش داد و با ظرفیت بالا. استقامت بالا و با رعایت تمامی استانداردهای تعریف شده در سازمان نظام مهندسی. بسیار بسیار ارزانتر و مقام تر از سازه های سنتی و قدیمی تیر ورقی ساخت.

البته ناگفته نماند که شرکت نوین سوله توانایی و ظرفیت ساخت انواع سوله از جمله ساخت سوله تیر ورقی. در ساوه و یا دیگر روشهای ساخت را دارد.

شرایط اقلیمی ساخت سوله در ساوه(فولادکاران رستمی)

این شهرستان به مساحت ۸۸۵۵ کیلومتر مربع (معادل ۳۰ درصد مساحت کل استان مرکزی). در شمال استان مرکزی قرار گرفته است که بدین ترتیب وسیع ترین شهرستان استان مرکزی به شمار می آید . این شهرستان از شمال وشمال غربی به کرج و قزوین، شمال شرقی به شهریار. جنوب شرق به قم از جنوب به تفرش و از غرب به همدان محدود می گردد. مرکز آن شهر ساوه، در ارتفاع ۹۹۵ متری از سطح دریا قرار گرفته است و با مرکز استان (اراک) ۱۵۲ کیلومتر فاصله دارد.
شهرستان ساوه براساس آخرین تقسیمات کشوری سال ۱۳۷۵ دارای ۵ شهر. (ساوه، زوایه، غرق آباد ، مأمونیه، نوبران) ۴ بخش و ۱۲ دهستان بوده است. جمعیت این شهرستان در سال ۱۳۷۵، حدود ۲۲۳۴۲۹ نفر بوده، ۵/۱۷ درصد جمعیت استان را شامل میشود . از این تعداد ۵۳ درصد ساکن نقاط شهری بوده اند.

ساوه شهری است که زمستان های پر بارش دارد و هوای تقریبا مرطوبی دارد. پس سوله ای که در این منطقه ساخته می شود باید به گونه ای باشد که در برابر رطوبت.   دچار خوردگی و زنگ زده گی نشود که در ادامه درباره بهترین روش ساخت سوله توضیح داده ایم.

استاندارد های سوله سازی در ساوه

ساخت سوله در ساوه با توجه به استاندار هایی اعمال می شود.   که سازمان نظام مهندسی برای این شهر اعمال کرده. این سازمان با بررسی شرایط منطقه ای که قرار است سازه ای در آن ساخته شود قوانینی را اعمال می کند. که با رعایت کردن این قانون ها سوله ای که ساخته می شود قطعا از مقاومت بالایی برخوردار است. در انتخاب نوع سوله باید بسیار با دقت عمل کرد و سوله ای را انتخاب کرد. که همه فاکتور های لازم برای مشاغل مختلف را در هر منطقه مثل. { ساخت سوله در قم، تبریز، تهران، اراک و …..} داشته باشد، سوله سازی در ساوه هم به همین شکل است.

اینفوگرافی ساخت سوله

بهترین روش سوله سازی در ساوه

بهترین روش سوله سازی در ساوه از نظر مهندسی ما سوله خرپایی می باشد.

سوله ها انواع مختلفی دارند که هر یک ویژگی ها و طراحی های متفاوتی دارند که برای شما خواهیم گفت:

ساخت سوله خرپایی در ساوه

سوله های خرپایی سوله هایی هستند که در عصر جدید مورد استفاده بسیاری قرار گرفته اند. این سوله ها به نام های سوله سبک و سوله مدرن هم شناخته شده اند. در طراحی سوله سبک از نرم افزار های مدرنی استفاده شده که. استفاده از این نرم افزار ها برای محاسبات در طراحی سوله نیازمند داشتن مهارت بالایی است. این سوله نسبت به سوله های دیگر وزن کمتری دارند و دلیل آن استفاده از. متریال مصرفی به صورت بهینه و منطقی می باشد و در ساخت اسکلت اصلی به جای استفاده از فولاد از پروفیل استفاده شده. که وزن سازه را به طور چشم گیری کاهش داده در صورتی. از کیفیت و مقاومت سازه ذره ای کم نشده است. سوله های خرپایی بهترین روش سوله سازی در ساوه می باشند. زیرا این سوله در ساخت محدودیتی ندارند و تنها سوله هایی هستند که طول. دهانه را تا بیش از ۱۵۰د متر بدون ستون میانی تحمل می کنند و. این ویژگی منحصر به فرد این نوع سوله می باشد.

لازم به ذکر است که تمام تبلیغات در خصوص ساخت سوله دست دوم. و یا هزینه ساخت سوله دست دوم ارزان جعلی و از مقاطع فولادی. اسیب دیده و یا سوله های ضایعاتی پس از سندبلاست کردن و رنگ آمیزی به فروش میرسد.

ساخت سوله تیر ورقی در ساوه :

سوله های تیر ورقی از زمان های خیلی قدیم وجود داشته است. و در ایران به فراوانی یافت می شود زیرا طراحی این سوله ها نیازمند مهارت خاصی نیست. به این سوله ها سوله سنگین و سوله سنتی هم می گویند، در ساخت. این سوله ها از فولاد زیادی استفاده شده آن هم به دلیل بالا بردن مقاومت سوله. در صورتی که این کار اشتباهی است و علاوه بر این که وزن سوله را افزایش می دهد. محدودیت های زیادی را هم به بار می آور مثلا. سنگین بودن سوله باعث می شود که در دهانه های بزرگ از این سوله استفاده نکنند. یا اگر هم استفاده می کنند از ستون میانی کمک گرفته  شود که این ارزش سوله را پایین می آورد. و در طول های زیاد هزینه ی ساخت این سوله بسیار زیاد است. پس برای کاربری که دارید اگر به سوله ای با طول زیاد نیاز دارید سراغ سوله های تیر ورقی نروید.

سازنده سوله سبک در ساوه

خب تا به امروز سازنده سوله سبک در ساوه وجود ندارد. این در صورتی است که سازنده های سوله سبک در ایران نیز بسیار بسیار محدود هستند. و حتی به تعداد انگشتهای یک دست هم تا به این لحظه نمی رسند. زیرا مهندسی و تهیه نقشه و ساخت این نوع سوله ها بسیار پیچیده و حساس هستند.

همانطور که گفتیم روش های زیادی هست برای سوله سازی در ساوه و هر سه نوع سوله:

یو بی ام ، سوله سبک ، و سوله تیر ورقی قابلیت نصب در این شرایط آب و هوایی را دارند.

اما یکی از مواردی که اهمیت دارد در ساخت سوله در ساوه ، شرایط آب و هوایی می باشد.

و برای اینکه تصمیم بگیرید که کدام روش مناسب تر است باید جزئیات بیشتری را مد نظر قرار دهید.

عوامل مؤثر بر هزینه ساخت سوله نو

• وزن سوله
• متراژ سوله
•  موقعیت مکانی احداث سوله نو
• دقت مضاعف در پروژه های حساس
•  نوع طراحی سازه سوله‌ای زمان سپری شده در فاز اجرای سوله
•   نوع و جنس سقف سوله ورق گالوانیزه
• نوع و کیفیت ساندویچ ‌پانل سقفی و ساندویچ ‌پانل دیواری
• کیفیت عایق‌بندی و جنس متریال عایق
• حقوق و دستمزد کارگر
•  استحکام سوله و مقاومت بالا
• الزام بر تحویل فوری سوله

کدام بخش‌های سوله نو، هزینه‌ ساخت سوله را بیشتر بالا می‌برد؟

تقریباً تمام موارد ذکر شده در آیتم قبل، قادرند اثر بالایی را در قیمت نهایی سوله اعمال نمایند.

اما برخی موارد هستند که بهتر است همزمان کارفرما و پیمانکار پروژه ساخت سوله، بر روی آن تمرکز کنند. اولویت اول در کاهش هزینه ساخت سوله با وزن سوله یا بهتر بگوییم متراژ سوله می باشد.

انتخاب حداقل متراژ متناسب با تأمین اهداف کسب ‌و کار، از هزینه ‌های مازاد جلوگیری خواهد نمود.

اولویت دوم را می‌توان متعلق به مدت زمان تحویل پروژه دانست. اما سایر عوامل از حساسیت نسبتاً یکسانی برخوردار هستند و معمولاً تا میزان اندکی در کاهش. هزینه ساخت سوله سهم خواهند داشت.

جهت در یافت مشاوره و استعلام قیمت ساخت سوله در ساوه و یا استانهای کشور با ما تماس بگیرید.