سازه کششی

سازه کششی

سازه کششی: احتمالا تا کنون در بعضی از مکان های عمومی، مذهبی و.. دیده باشید که جهت جلوگیری از نفوذ باران و حرارت آفتاب از چادرهایی که بروی ستون هایی نصب شده اند استفاده می شود.

درواقع به این کار سازه کششی گویند که در این مقاله سعی داریم تا این نوع سازه و انواع آنها را معرفی کنیم و شما را با کاربرد آنها آشنا سازیم.

سازه کششی چیست؟ این نوع سازه ها از پارچه های نازک که در برابر کششی مقاوم هستند و ستون هایی جهت نگهداری ساخته شده اند.

از انواع فرم های این سازه می توان به زین اسبی، آرک و خیمه اشاره کرد.

کاربرد این سازه:

۱- قابل استفاده به عنوان آلاچیق ها

۲- اجرای سازه های موقتی در معابر شهر

۳- مناسب برای اماکن مذهبی و شهرهای گرمسیر

۴- قابلیت استفاده در تئاترها و…

انواع سازه کششی: این نوع سازه ها دارای انواع مختلفی هستند که به چند دسته کلی تقسیم می شوند: فشردگی بافت، مکانیزم تنشی و تناسب | که در ادامه مقاله بیشتر به آنها مپردازیم.

بررسی سازه از نظر فشردگی بافت: در ساخت این نوع سازه ها هم می توان از چادرهای ویژه و انعطاف پذیر استفاده کرد و هم می توان از کابل های شبکه ایی. تفاوت این دو روش تنها در تحمل بار و د هانه های محدود آنها است که در سازه با چادر ویژه حداکثر ۴۵ متر و در سازه با کابل های شبکه ایی بیش از ۱۰۰ متر است.

این سازه از نظر شکل هم به ۴ دسته متفاوت تقسیم می شوند:

۱- زین اسبی

۲- اشکال موج دار

۳- اشکال قوص دار

۴- کوژ

مصالح مورد نیاز ساخت سازه: این مصالح در مجموع به ۳ دسته اصلی تقسیم می شوند، که شامل ستون ها، سیم ها و سقف یا گنبد، البته اندازه تیرها بستگی به اندازه و نوع چادر سازه خواهد داشت.

 

مزایای سازه کششی:

۱- مقاومت در برابر آتش و ماندگاری بالا

۲- وزن کم

۳- زیبایی طرح

۴- انعطاف پذیری بالا

۵- قابلیت استفاده از نور طبیعی و…

معایب سازه کششی:

۱- طول عمر نسبتا کم نسبت به سازه های دیگر

۲- مقاومت پایین در برابر نیروهای فشاری

برای دریافت مشاوره در خصوص قیمت ساخت سازه های کششی با ما تماس بگیرید.

دیوارهای پیش ساخته

دیوارهای پیش ساخته

دیوارهای پیش ساخته شده: شاید تا کنون چندین بار اسم و کاربرد استفاده از مصالح پیش ساخته شده در ساختمان ها را شنده باشید. و یا در ساختمان هایی دیده باشید، ما در این مقاله شما را با انواع این محصولات و کاربردشان در صنعت ساختمان سازی آشنا می سازیم، پس با ما همراه باشید.

دیوار چیست؟

دیوار سازه ایی است که وظیفه نگهداری(تحمل بار) منطقه ایی مشخص را دارد. همچنین از دیوار برای جداسازی قسمتی از فضای ساختمانی نیز استفاده می شود.

گونه های دیوار شامل : دیوار آجری، دیوار گلی یا دای، دیوار هدایت آب، دیوار ضامن، دیوار پوششی، دیوار پیش ساخته و… می باشند.

نکته: همان طور که مطالعه کردید، دیوارها گونه های متفاوتی دارند، که هریک برای موقعیت مکانی خاصی طراحی می شوند، ما در این مقاله صرفا به بررسی دیوارهای پیش ساخته می پردازیم.

تقسیم بندی:

در واقع دیوارها را می توان به دو دسته داخلی و خارجی معرفی کرد. و از طرفی دیوارها را براساس تحمل فشار به چهار نوع کلی تقسیم می شوند. که شامل موارد زیر می شوند:

۱- دیوارهای خارجی حامل

۲- دیوارهای خارجی غیرحامل

۳- دیوارهای داخلی حامل

۴- دیوارهای داخلی غیرحامل

دیوارهای باربر یا حامل: جزء اصلی ترین اجزای ساختمانی محسوب می شوند. که وظیفه انتقال بار ساختمان را از طبقات بالایی به سازه ساختمان دارند.

دیوارهای غیر باربر یا غیر حامل: همان طور که از اسم  دیوار پیداست. هیچگونه بار اضافی را تحمل نمی کنند و بیشتر جنبه جداسازی یک قسمتی از فضای داخلی ساختمان را دارند.

تعریف دیوارهای پیش ساخته:

به جهت بالا بردن سرعت ساخت و ساز و نیز کاهش وزن ساختمان(نسبت به آجر و سیمان) از دیوارهای پیش ساخته شده استفاده می شود. که در محل مورد نظر ساختمان به یکدیگر  متصل می شوند که باعث افزایش راندمان کار می شود.

انواع دیوارهای پیش ساخته شده:این نوع محصولات دارای گونه های مختلفی در ساخت هستند نظیر: گچی، بتنی و… که در ادامه بیشتر به آنها می پردازیم.

کاربرد دیوارهای پیش ساخته: اکثرا این نوع دیوارها بصورت باربر نبوده و بیشتر به عنوان پوششی مورد استفاده قرار می گیرند. به عنوان مثال از دیوار بتنی برای پوشش دیوارهای سوله و ساختمان استفاده می شود.

امروزه این دیوارها جایگزین بسیار مناسبی برای دیوارهای آجری می باشند. چراکه این نوع مصالح به دلیل داشتن مقاومت بالا در برابر آتش کاربرد بسیاری در ساخت کارخانجات و سوله سازی دارد.

مزایای استفاده از ان نوع دیوارها:

۱- مقرون بصرفه

۲- سرعت بالا در ساخت سازه

۳- سازگار با محیط زیست

۴- نصب راحت و آسان

۵- انتقال آسان

۶- مقاوم در برابر آتش

 

نتیجه گیری:

بیش از یک قرن از ساخت و استفاده دیوارهای پیش ساخته در صنعت ساختمان سازی می گذرد. از مهمترین مزایای استفاده از این محصولات می توان به بالا بردن سرعت ساخت و ساز و کاهش وزن سازه اشاره کرد.

امروزه در اکثر کشورهای جهان از این مصالح پیش ساخته در روند انبوه سازی استفاده می شود.

فولاد ضد زنگ

فولاد ضد زنگ رالکو

فولاد ضد زنگ چیست؟

فولاد ضد زنگ، آلیاژی مقام است که در درجه اول از آهن و کربن ساخته می شود.

آنچه که فولاد ضد زنگ را متفاوت می کند افزودن عنصر کروم (Cr) و سایر عناصر آلیاژی مانند نیکل (Ni) برای ایجاد یک محصول مقاوم در برابر خوردگی است.

هنگامیکه کروم به فولاد افزوده می شود، اکسید کروم تشکیل می گردد. که مانند یک سطح محافظ برای جلوگیری از زنگ زدگی هوا و رطوبت عمل می کند. همانگونه که در فولاد معمولی اتفاق می افتد. بیش از ۱۰۰ درجه مختلف از فولاد زنگ نزن وجود دارد اما می توان آن ها در پنج نوع گروه بندی کرد:

فولاد ضد زنگ آستنتیک (Austenitic)

پرکاربرد ترین فولاد ضد زنگ آستنتیک است. این فولاد دارای مقاومت در برابر خوردگی و حرارت عالی با خواص مکانیکی خوب در دامنه وسیعی از دما است. از فولاد آستنیتی در ظروف خانگی، لوله های صنعتی و شناورها و نمای ساختمان استفاده می شود.

 فولاد ضد زنگ فریتیک (Ferritic)

فولاد ضد زنگ فریتیک ویژگی هایی مشابه فولاد ملایم (متداول ترین فولاد) را دارد. اما مقاومت بالایی در برابر خوردگی، گرما و ترک خوردگی دارد. از فولاد فریتیک معمولا در ماشین لباسشویی، دیگ های بخار و معماری داخلی استفاده می شود.

فولاد ضد زنگ دوبلکس (Duplex)

فولاد ضد زنگ دوبلکس ترکیبی از فولادهای آستنیتی و فریتی است که قابلیت استحکام و منعطف بودن را دارا می باشد.

فولاد دوبلعکس در صنایع کاغذ، خمیر کاغذ. کشتی سازی و پتروشیمی استفاده می شود. گرید های جدید دوبلکس برای طیف گسترده ای از برنامه ها در حال توسعه اند.

فولاد ضد زنگ مارتنزیتی (Martensitic)

فولاد های مارتنزیتی یا آستنیتی را نیز می توان به عنوان فولاد های ضد زنگ سخت‌کننده، طبقه‌بندی کرد. این فولاد با افزودن عناصری مانند آلومینیوم، مس و نیوبیم بسیار مقاوم ساخته شده اند.

مقاومت در برابر خوردگی مزیت اصلی فولاد های ضد زنگ است، اما تنها مورد نیست. 

فولاد ضد زنگ شامل:

  • مقاوم در برابر دمای بالا و پایین
  • قوی و بادوام
  • از نظر زیبا شناسی جذاب است
  • سازگار با محیط زیست و قابل بازیافت

علاوه بر کروم،  فولادهای ضد زنگ با آلیاژ های سیلیسیم، نیکل، کربن، نیتروژن و منگنز ساخته می شوند.

به عنوان مثال نیتروژن خاصیت کششی مانند شکل پذیری را بهبود می بخشد. نیکل به فولاد آستنیتی اضافه می شود تا انعطاف پذیرتر گردد.

این آلیاژ ها در مقادیر و ترکیبات مختلف برای تامین برنامه های خاص استفاده می شوند. به همین دلیل برای تولیدکنندگان فولاد ضد زنگ بسیار مهم است که درصد آلیاژ استفاده شده را تایید کنند.  

کاربرد فولاد ضد زنگ

فولاد ضد زنگ ماده ای همه‌کاره است. اولین بار برای کارد و چنگال مورد استفاده قرار گرفت. و به دلیل ویژگی ها مقاوم در برابر خوردگی خیلی سریع به صنایع شیمیایی راه یافت. امروزه مقاومت به خوردگی هنوز از اهمیت بالایی برخوردار است و به تدریج مشخصات مکانیکی مواد شناخته می شود. فولاد های ضد زنگ را می تواند به صورت کویل، شیت، میله، لوله و سیم استفاده کرد. که شامل:

کاربردهای آشپزخانه

  • سینک ظرفشویی
  • کارد و چنگال
  • وسایل آشپزی

ابزار جراحی و تجهیزات پزشکی

  • هموستات
  • کاشت های جراحی
  • تاج موقت (دندانپزشکی)

معماری پل ها

  • بناها و مجسمه ها
  • سقف های فرودگاه
  • ساخت انواع هندریل

برنامه های کاربردی خودرو و هوافضا

  • بدنه خودرو
  • واگن های ریلی
  • هواپیما

کاربردهای آشپرخانه

معروفت ترین کاربرد استیل ضد زنگ، برای کارد و چنگال و ظروف آشپزخانه است. بهترین نوع کارد و چنگال استفاده از استیل ۳۰۴ که شامل (۱۸% کروم، ۸، نیکل) می باشد.

صنایع شیمیایی، فرآوری نفت و گاز

سخت گیرترین صنایعی که از فولاد ضد زنگ استفاده می کنند، صنایع شیمیایی، فرآوردهای نفت و گاز هستند و بازار بزرگی را برای مخازن، لوله ها، پمپ ها و شیرآلات ضد زنگ ایجاد کرده اند.

اولین موفقیت در مورد فولاد ضد زنگ ۳۰۴؛ ذخیره‌سازی اسید نیتریک رقیق به دلیل اینکه می تواند در مقاطع نازک تری مورد استفاده قرار گیرد.

درجه های متعددی مخصوص فولاد های ضد زنگ برای مقاومت در برابر خوردگی بیشتر در دامنه وسیعی از دماهای مختلف تولید شده اند.

تولید برق

فولاد ضد زنگ و سایر آلیاژ های مقاوم در برابر خوردگی به طور گسترده در صنعت تولید برق برای مقابله با خوردگی، مخصوصا در دمای بالا استفاده می شود.

به طور خاص از آلیاژ نیکل برای مقاومت در برابر درجه حرارت بالا و مقاومت در برابر اکسیداسیون در نیروگاه های سوخت فسیلی استفاده می شود.

آلیاژ نیکل و سایر فولاد ضدزنگ به طور گسترده در واحدهای رسوب زدایی گاز دودکش استفاده می شود.

در صنعت انرژی هسته ای از مقادیری زیادی ضد زنگ که اغلب با مقدار کم کبالت مشخص می شوند، هم برای تولید برق و هم برای مهار تشعشع استفاده می کند.

توربین های بخار و گاز به دلیل داشتن مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر حرارت از ضد زنگ استفاده می کنند.

تولید مواد غذایی

مقادیر زیادی از فولاد ضد زنگ در تولید و ذخیره‌سازی مواد غذایی استفاده می شود. معمول ترین فولاد زنگ نزن برای این کاربرد ۳۰۴ و ۳۱۶ می باشد.

به طور کلی استیل ضد زنگ ۳۱۶ در محیط هایی که میزان سختی آن زیاد است استفاده می شود.

یکی از مزایای اصلی استیل ضد زنگ در این کاربرد این است که هیچ طعمی به غذایی که با آن در تماس است. نمی دهد و شست و شوی آن ظرف به راحتی امکان‌پذیر می باشد.

جایگاه فولاد د رشهر سازی، ساختمان و ساخت و ساز

این متریال متشکل از فولاد، تیر و ستون می باشد. ستون های سازه به دو صورت عمودی و افقی قرار گرفته اند.

امروزه پیکر ساختمان های زیادی در سطح شهرهای کشور را پوشش داده اند. بنیادی ترین مصالح به کار رفته در اسکلت فلزی فولاد می باشد. که در حال حاضر از پراهمیت ترین مصالح در صنایع ساخت و ساز به شمار می رود.

از حائز اهمیت ترین مزایای فولاد که موجب گردیده تا در اسکلت فلزی به کار برده شود.  مقاومت بالا، جوش پذیری، شکل پذیری، خم پذیری، همگن بودن و ارتجاعیت محسوب می شود.

به کار بردن این سازه در سازه ها و ساختمان ها موجب گردیده تا از وزن کمتری بهره ببرند. و در برابر هرگونه ضربه، فشار و عوامل بیرونی نظیر زلزله مقاومت و استحکام بیشتری نشان دهند. پس می توان گفت سازه های دارای اسکلت فلزی دارای تعادل نسبی بیشتری می باشند.

علت محبوبیت فولاد ضد زنگ در اسکلت فلزی چیست؟

مزایایی که این استفاده از فولاد ضد زنگ در اسکلت در مقایسه با نوع بتنی دارد باعث این امر گردیده است. این مزایا در زیر به اختصار بیان می گردد.

  •    کاهش حجم فونداسیون
  •   کاهش قابل ملاحظه وزن ساختمان
  •  بالا بردن چشم گیر سرعت پیشرفت پروژه
  •  امکان بازرسی و تست های غیر مخرب در کلیه مراحل انجام عملیات
  •  بالا بردن میزان سطح زیر بنا
  •   امکان اصلاح و رفع عیب در هر مرحله بدون تخریب و از بین رفتن مصالح
  •  امکان انجام عملیات در شرایط مطلوب کارخانه و در نتیجه دقت و کیفیت بالا و مطلوب

دلیل مقاومت فولاد ضد زنگ در برابر خوردگی

فولاد ضد زنگ برای مقاومت در برابر خوردگی در محیط های بسیاری که در آن کربن و فولاد آلیاژی و ابزار ها وجو د دارد شناخته شده است. مقاومت در برابر خوردگی در  نتیجه  وجود یک لایه اکسید بسیار نازک (حدود ۵ نانومتر)  بر روی سطح فولاد است. این لایه اکسید به عنوان یک لایه منفعل در حضور محیط های خورنده غیر فعال است  و به خاطر وجود ارائه سطح الکتروشیمیایی می باشد..
 
فرم لایه منفعل به دلیل کروم به فولاد ضد زنگ اضافه شده است. فولاد ضد زنگ باید حداقل ۱۰٫۵٪ کروم به منظور لایه منفعل شکل داشته باشد. کروم موجود که اضافه شده است، لایه منفعل را  پایدار تر می کند و  برای مقاومت در برابر خوردگی بهتر است .

عناصر دیگر از جمله نیکل، منگنز و مولیبدن به منظور افزایش مقاومت در برابر خوردگی فولاد ضد زنگ می تواند اضافه شود.
 
شرط دیگر برای تشکیل و نگهداری از لایه منفعل این  است که سطح فولاد باید در معرض اکسیژن. و هوای آزاد قرار گیرد. ویژگی مقاومت در برابر خوردگی باعث شده  است که بزرگترین سطوح فولادی  آزادانه  در معرض آلودگی ها قرار بگیرند.

حفره خوردگی فولاد ضد زنگ

تحت شرایط خاص، لایه منفعل می تواند در نقاط محلی بر روی یک سطح فولاد ضد زنگ به خوبی در معرض شکستن قرار بگیرد.

هنگامی که این اتفاق می افتد فلز در نقاط موضعی خراب می شود. نام این شرایط خاص حفره خوردگی است. یکی از دلایل شایع حفره خوردگی قرار گرفتن در معرض محیط های آبی که حاوی کلرید هستند می باشد. به عنوان نمونه: محیط های جوی ساحلی، نمک جاده همراه با آب باران، و حتی تماسبا  آب حاوی  دارای سطح بالای کلرید.
 
 در طول ساخت قطعات و سازه های فلزی  از جنس فولاد ضد زنگ  ممکن است کاهش مقاومت در برابر خوردگی رخ دهد.

این موضوع  زمانی اتفاق می افتد که میزان فولادهای ضد زنگ سخت (به عنوان مثال ۳۰۴) به دمای بین ۷۹۷ درجه فارنهایت. (۴۲۵ درجه سانتی گراد و ۱۵۹۸ درجه فارنهایت (۸۷۰ درجه سانتی گراد) برسد. اگر زمان نورد دهی بیش از حد طولانی شود، مناطق نزدیک مرز دانه فلز مقاومت در برابر خوردگی را از دست می دهند. و هنگامی که در  یک محیط خورنده قرار گیرند خراب می گردند.. افزایش استعداد ابتلا به خوردگی توسط این تغییر در ساختار به نام حساسیت معروف است.

فولادهاي ضد زنگ در صنعت خودروسازي:

فولاد ضد زنگ در صنعت به صورتها و اشكال مختلف توليد مي گردد. كارايي و خواص اشكال مختلف فولاد ضد زنگ باعث شده. كه در صنعت به صورتهاي مختلفي استفاده شوند. ذيلاً به تشريح خواص شكلهاي مختلف اين فولادها مي پردازيم:

ورق نازك (SHEET):

ورق نازك به محصولات نورد تخت گفته می‌شود كه عرضي معادل حداقل ۶۱۰ ميلي‌متر و ضخامتي كمتر از ۷۶/۴ ميلي‌متر دارند. تقريبا همه فولادهاي ضد زنگ بجز برخي انواع مارتنزيتي مي‌توانند بصورت ورق نازك توليد شوند. به اين صورت كه ابتدا شمش آنها توسط ريخته‌گری بدست آمده و سپس نورد می‌شوند.

تسمه (STRIP):

تسمه محصول ديگر نورد تخت است كه پهنايي كمتر از ۶۱۰ ميلي‌متر و ضخامت بين ۱۳/۰ تا ۷۶/۴ ميلي‌متر دارد. تسمه‌‌ها پس از نورد داغ، مورد عمليات آنيل و سپس اسيد شويي قرار گرفته و نورد سرد می‌شوند و به اين ترتيب تسمه فولاد ضد زنگ (نورد سرد شده) بدست مي‌آيد. بسته به ميزان ضخامت درخواستي نورد سرد در چند مرحله انجام می‌شود.

صفحه (PLATE):

صفحه، محصول نورد تخت يا آهنگري است كه بيش از ۲۵۰ ميلي‌متر عرض و حداقل ۷۶/۴ ميلي‌متر ضخامت دارد. فولادهاي ضد زنگ فريتي پر آلياژ، برخي فولادهاي ضد زنگ مارتنزيتي از موارد توليد اين محصول هستند.

گر در این زمینه اطلاعاتی دارید، می‌توانید آن را از طریق کامنت با ما و دیگر دوستان به اشتراک بگذارید.

فويل يا كاغذ فلزي (FOIL):

فويل نيز محصول فرايند نورد تخت است كه تا ۱۳/۰٫ ميلي‌متر ضخامت دارد و عرض آن كمتر از ۶۱۰ ميلي‌متر مي‌باشد. فويلها از آلياژهاي ۲۰۱، ۲۰۲، ۳۰۱، ۳۰۲، ۳۰۴، ۳۰۵، ۳۱۶، ۳۲۱، ۳۴۷، ۴۳۰ و ۴۴۲ و از يك سري آلياژهای خاص ساخته می‌شوند. خواص مكانيكي فويلها به ضخامت آنها بستگي دارد. با كاهش ضخامت، استحكام كششي آنها افزايش و انعطاف‌پذيري آنها كاهش مي‌يابد.

 به كاربردهاي مختلف فولاد ضد زنگ و استفاده از آن در قسمتهاي مختلف خودرو پرداخته شد كه شامل سيستم اگزوز خودروها. ، محفظه موتور، ميله های داخلي خودرو، مخازن سوخت در عقب خودرو، سپرها و ميله سپرها. صفحات ترمز، اجزاء حساس به برخورد، واشر دهانه سيلندر، قطعات سيستم تعليق و جاذب انرژي و چرخها مي باشند. همچنين اشاره شد كه فولاد ضد زنگ به شكلهاي اوليه ورق فولادی. فويل، ميل گرد، سيم و لوله توليد می‌گردد و سپس بنا به سفارش مشتري تغيير و تحويل داده مي شود.

فرايندهاي شكل دهي فولاد نيز در اين مقاله بررسي گرديدند كه اين فرايندها عبارتند از: پولك ‌زني، خم كاري، سوراخكاري. نورد، ضربه ‌زني، برجسته كاري، پرس كاري، شكل ‌دهي چرخشي و كشش عميق. از موارد ديگري كه در اين مقاله به آنها اشاره گرديد، روش هيدروفرمينگ يا شكل دهي هيدروليكي فولاد ضد زنگ، روانكاري در توليد فولاد و كاهش وزن خودروها به وسيله حذف فولاد كربني و افزايش فولاد ضد زنگ در توليد بدنه خودرو بوده اند.

آهن های آلیاژی

آهن های آلیاژی، آلیاژهایی هستند که فلز پایه در آن ها آهن است و با توجه به میزان کربن به کار رفته در آن به دو دسته ی فولاد و چدن تقسیم می شود. در واقع فولاد نیز نوعی آهن آلیاژی محسوب می شود. با توجه به کاربرد های متنوعی که از آهن آلیاژی انتظار داریم . عناصر مختلفی با درصد ها و ترکیب های متنوعی به آهن اضافه می شود که خاصیت و ویژگی های خاصی را به آن می بخشد. از برخی عناصر دیگری که در آلیاژ آهن استفاده می شود می توانیم به کروم، منگنز و نیکل اشاره کنیم.

فولاد های کربنی

منظور از فولاد های ساده کربنی آلیاژهایی از فولاد می باشد که کربن موثرترین عنصر شکل گیری آن می باشد. ولی در مورد فولاد آلیاژی علاوه بر کربن، عناصر دیگری چون کروم و نیکل در شکل گیری آن موثر است. مطابق مبحث پنجم مقررات ملی ساختمان اگر میزان کربن به کار رفته شده در ترکیب با آهن کمتر از ۲٫۰۶ درصد باشد. محصولی که به وجود می آید را فولاد می نامیم و اگر میزان کربن بین ۲٫۰۶ تا ۴٫۵ درصد باشد محصول ساخته شده چدن خواهد بود.
مطابق تعریف آیین نامه مقررات ملی ساختمان، فولاد های کربنی به سه دسته زیر تقسیم می شود:

  • میزان کربن کمتر از ۲/۰ درصد
  • میزان کربن بین ۲/۰-۵/۰ درصد
  • میزان کربن بیشتر از ۵/۰ درصد

نکته قابل توجه در این قسمت این است که با افزایش میزان کربن مقاومت فولاد افزایش پیدا کرده اما شکل پذیری آن کاهش پیدا می کند. در مورد کربن هم همین مقدار بدانیم که یک عنصر غیر فلزی است و در حالت های مختلفی همچون گرافیت و یا الماس در محیط پیرامون ما وجود دارد و در طیف وسیعی از صنایع همچون خودرو سازی و کشاورزی و… مورد استفاده قرار می گیرد.

تولید فولاد ضد زنگ

تولید کنندگان فولاد ضد زنگ در تلاش اند که محصولاتی با ضخامت کمتر و کیفیت و طول عمر بالاتری را در کمترین زمان تولید کنند. تولید فولاد ضد زنگ با کاهش هزینه‌ها و آلایندگی ها همراه شده است. استفاده از گرید دوبلکس در ساخت و سازها به افزایش مقاومت در برابر خوردگی کمک می کند. دو لایه یا دوبلکس، باعث کاهش حجم و وزن سازه ها فولادی، چکش خواری و افزایش کیفیت آن ها می شود.

برای پوشش فلزات معمولا روکش ها، رنگ ها و… استفاده می کنند. از دیگر پوشش ها می توان به پوشش های الکترولیتی، فلزی و ارگانیک، پوششPVD و عملیات نورد پوستی اشاره کرد. استفاده از پوشش های ضد زنگ در تجهیزات بهداشتی و نظافتی کاربرد زیادی دارد.

فرآیند تولید لوله های فولادی ضد زنگ ابتدا به وسیله گاز تنگستن بی اثر انجام می شد، اما با پیشرفت در ساخت. صنایع فولادی، برای تولید لوله های ضد زنگ، استفاده از فرایند جوشکاری پرتو لیزری جایگزین روش قبلی شد.

ابتدا روش لیزر تنها در ساخت تجهیزات گران قیمت مورد استفاده می گرفت، اما با فراگیر شدن روش لیزر، تولید محصولات کوچک تر نیز با استفاده از این روش امکان پذیر شد. فرایند تولید فولاد ضد زنگ با استفاده از روش لیزر بدین گونه است که: پرتو لیزر در نقطه ای از فولاد متمرکز شده و آن را ذوب می کند، برای تمیز کردن مواد مذاب روی قطعه فولادی از جت گاز استفاده می شود. در فرآیند تولید فولاد ضد زنگ با استفاده از روش لیزر، سرعت کار بالا رفته و محصولات در ابعاد دقیق تری تولید می شوند.

تفاوت‌های فولاد ضد زنگ با فولاد گالوانیزه

اگرچه نمی‌توان مقاومت و استحکام هر دوی این محصولات را انکار کرد ولی هرکدام جوانب منفی و مثبتی دارند که باعث می‌شود با توجه به نوع کاربرد، یکی را به گزینه مناسب‌تری جهت انتخاب تبدیل کند.
فولاد گالوانیزه با یک لایه نازک روی پوشش داده شده که به محافظت در برابر خوردگی کمک می‌کند. این محصول می‌تواند در برابر آب به خوبی مقاومت کند.
از سوی دیگر فولاد ضد زنگ با افزودن کروم به فولاد مذاب ساخته می‌شود. به دلیل استحکام و مقاومت آن در برابر زنگ‌زدگی، این نوع از فولاد به عنوان فلز اصلی در ساخت و ساز مورد استفاده قرار می‌گیرد. در مقایسه با گالوانیزه، این محصول مقاومت بهتری در برابر اسید و باز داشته و گزینه مناسبی برای استفاده در محیط‌های دریایی می‌باشد.

اما نباید از فولاد زنگ نزن در اطراف استخر یا مکان‌هایی که در معرض کلر قرار دارند، قرار بگیرد؛ زیرا باعث از بین رفتن پوشش روی فولاد و زنگ زدن آن می‌شود.
هر دوی فولاد گالوانیزه و فولاد ضد زنگ از محافظت بسیار خوبی در برابر خوردگی برخوردارند.

ولی مقاومت فولاد ضد زنگ بالاتر است. قیمت این دو محصول در مقایسه با هم بسیار متفاوتند؛ به گونه‌ای که قیمت فولاد ضد زنگ چهار تا پنج برابر بیشتر از فولاد گالوانیزه می‌باشد. البته از طرفی دیگر، دسترسی به فولاد گالوانیزه راحت‌تر است.

رایج‌ترین فولادهای زنگ نزن و تفاوت‌های آن‌ها

گرید ۳۰۴ از گروه آستنیتی رایج‌ترین نوع فولاد ضد زنگ است. گرید ۳۱۶ نیز نوع متداول بعدی است که آن نیز از گروه آستینی می‌باشد و تقریبا همان خصوصیات فیزیکی و مکانیکی نوع ۳۰۴ را دارد. تفاوت این دو در این است که ۳۱۶ حدود دو یا سه درصد مولبیدن را در خود جای داده که این موضوع مقاومت در برابر خوردگی به خصوص در برابر کلریدها و سایر حلال‌های صنعتی را افزایش می‌دهد.
به عبارت دیگر اساسی‌ترین تفاوت بین ۳۰۴ و ۳۱۶ حضور مولبیدن در گرید ۳۱۶ می‌باشد. مولبیدن عنصری شیمیایی است که برای تقویت و سخت شدن فولاد استفاده می‌شود و عملکرد اصلی آن در گرید ۳۱۶ کمک به مبارزه در برابر خوردگی از کلرید است.

ضد زنگ ۳۱۶ حاوی نیکل بیشتری نسبت به ۳۰۴ است؛ در حالی که ۳۰۴ حاوی کروم بیشتری نسبت به ۳۱۶ است. ۳۰۴ معمولا از ۱۸ درصد کروم و هشت درصد نیکل و استیل ۳۱۶ از ۱۶ درصد کروم و ۱۰ درصد نیکل و دو درصد مولبیدن تشکیل شده است.
هر دو فولاد از دوام بالایی برخوردارند و مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی دارند. ۳۰۴ به دلیل مقاومت در برابر خوردگی و ارزان‌تر بودن پرکاربردترین و پر مصرف‌ترین فولاد ضد زنگ در جهان است.

دلیل گران‌تر بودن استیل ۳۱۶ این است که مقاومت بالاتری در برابر خوردگی خصوصا در برابر کلریدها و محلول‌های کلر دارد. این موضوع باعث می‌شود که ۳۱۶ در محیط‌هایی که در معرض نمک قرار دارند، مطلوب‌تر باشد.


ویژگی‌های بارز آلیاژهای ضد زنگ:

  • شکل‌پذیری عالی
  • چقرمگی (مقاومت مواد در برابر شکست در اثر اعمال تنش) زیاد در دمای اتاق (دمای پایین)
  • مقاومت در برابر پوسته شدن، اکسایش و خزش در دمای بالا

فولادهای ضد زنگ جزو فولادهای آلیاژی حاوی مقادیر قابل توجهی از کروم می‌باشند، حداقل مقدار کروم ۱۱ درصد می‌باشد و برای ضد نزدن حداقل مقدار مورد نیاز از کروم ۱۱% است.
عنصر کروم آلیاژی مقاوم به خوردگی فولادهای زنگ نزن است که با تشکیل لایه محافظ از اکسید کروم روی سطح فولاد ضد زنگ، مقاومت در برابر زنگ‌زدگی را بهبود می‌دهد. از وظایف کروم تحت شرایط مساعد حفاظت از فولاد در برابر مواد و محیط‌های خورنده است. در واقع از ترکیب فلز پایه (آهن) با حداقل ۱۱ درصد کروم (Cr) فولاد ضد زنگ ساخته می‌شود.

از دیگر عناصر بکار رفته در ترکیب فولادهای ضد زنگ می‌توان به مولیبدن و نیکل اشاره نمود، نیکل در انعطاف‌پذیری به فولاد ضد زنگ کمک می‌کند.

عملکرد محافظت لایه کروم هنگام بریدن یا خراش فولاد ضد زنگ بدین گونه است که کروم در سطح فولاد زنگ‌نزن سریع اکسید شده و فیلم اکسید ناحیه آسیب‌دیده را بازسازی می‌کند. با توجه به این خاصیت خود ترمیمی Self healing فولاد را ضد زنگ یا استنلس Stainless می‌گویند.
مقاومت در مقابل خوردگی آلیاژ آهن ـ کروم برای اولین بار توسط متالوژیست فرانسوی پیر بارتیه Pierre Berthier کشف شد.

آیا فولاد ضد زنگ (استنلس)، زنگ می‌زند؟

اینکه فولاد ضد زنگ، زنگ نمی‌زند یک تصور نادرست است، فولاد ضد زنگ نوع ۳۰۴ در هوای مرطوب دریایی یا داخل آب راکد، زنگ می‌زند، شرایط مساعد برای این نوع ضد زنگ محیط‌های غیرآلوده و آب شیرین یا آب دریا می‌باشد. نوع محیط و ترکیب شیمیایی فولاد از عوامل مؤثر در زنگ‌زدگی و خوردگی حفره‌ای فولاد می‌باشد.
بر همین اساس اگر محیط دارای اسید  یا بخار اسید باشد، آسان درب (تولیدکننده‌ی درب‌های ایمن ساختمان) از ورق فولادی استنلس استیل گرید ۳۱۶ استفاده می‌ کنند.

جمع‌بندی

به طور کلی در فولاد ضد زنگ هرچه قدر میزان کروم بیشتر باشد، مقاومت آن در برابر خوردگی بیشتر می‌شود. علاوه بر آن با اضافه کردن عناصر دیگر خواص دیگری به این نوع از فولاد اضافه می‌شود که باعث انعطاف‌پذیری و افزایش استحکام آن می‌شود.
در این مطلب تلاش کردیم تا توضیح جامعی در زمینه فولاد زنگ نزن، کاربردها، مزیت‌ها و انواع آن‌ها را ارائه کنیم. اگر در این زمینه اطلاعاتی دارید، می‌توانید آن را از طریق کامنت با ما و دیگر دوستان به اشتراک بگذارید.

جهت تماس و اطلاع از قیمت هر متر مربع سوله در سال ۱۴۰۰ با ما تماس بگیرید.

معرفی اجمالی انواع جرثقیل سقفی

جرثقیل سقفی چیست

معرفی جرثقیل سقفی

جرثقیل سقفی وسیله ای است که به منظور جابجایی اجسام سنگین ساخته شده و تاریخ استفاده از آن به مصر باستان بر میگردد که برای اولین بار جهت جابجایی تخته سنگ های عظیم الجثه برای ساخت اهرام ثلاثه مصر از آن استفاده می شده است.

در آن زمان جرثقیل ها متشكل از طناب، قرقره و قلاب بودند و به صورت ساده یا مرکب همراه با نیروی دست انسان و یا با استفاده از حیوانات، اجسام سنگین را به حركت در می آوردند. جرثقیل ها در قدیم بیشتر برای ساخت بنا و ساختمانها و همچنین در حفر چاه ها و بیرون کشیدن آب از آنها استفاده می شد.

جرثقیل سقفی دارای یک پل و یا دو پل سازه ای موازی است که به حالت افقی در طول انبار یا سالن در محدوده تعریف شده حرکت می کند. و دارای شش حرکت بالا-پایین، چپ- راست و جلو عقب می باشد.

عموما از جرثقیلهای سقفی در صنایع مختلف به منظور بار برداری و جابجایی محصول و ماشین آلات و یا به عنوان ابزاری جهت تعمیرات تجهیزات سنگین استفاده می شود.

کاربردهای جرثقیل سقفی

این نوع جرثقیل یکی از تجهیزات اصلی و مهم صنایع تجهیزات جابجایی مواد می باشد. از این دستگاه در جابجایی مواد و بار در محیط های صنعتی، انبارها، تعمیرگاه ها سالنهای تولید و … استفاده می شود.

مهمترین مزایای استفاده از جرثقیل های سقفی

  1. برای نگهداری از جرثقیل سقفی نیاز به صرف هزینه ی زیاد نمی باشد.
  2. جرثقیل سقفی میتواند به طور مستقل به تمامی نقاط دسترسی داشته باشد.
  3. بهترین گزینه برای جابجایی قطعاتی که دارای وزن سنگین هستند، می باشند.
  4. برای استفاده از جرثقیل سقفی نیاز به داشتن مهارت خاصی نمی باشد و به راحتی میتوان با آن کار کرد.
  5. جرثقیل سقفی باعث صرفه جویی در انرژی خواهد شد.

محیط نصب جرثقیل سقفی

عموما جرثقیل سقفی در داخل سالن نصب می شود و بدون محدودیت. در همه صنایع که نیازمند جابجایی تجهیزات سنگین می باشند قابل اجرا می باشند.

بطوریکه در برخی صنایع مانند خودروسازی ها منتج به توسعه جرثقیل سقفی. اختصاصی در آن صنعت شده است و در خصوص هر نوع نیازمندی دیگر نیز. شرایط مورد نیاز آن صنعت توسعه یافته است..

تست انواع جرثقیل سقفی

معمولا کلیه تجهیزات اساسی نظیر انواع جرثقیل سقفی پس از فروش و نصب در محل مشتری می بایست تست شوند و صحت عملکرد آن به تایید خریدار برسد.

در خصوص جرثقیل سقفی علاوه بر ارائه مدارک مثبت در خصوص چگونگی. ساخت و رعایت استانداردهای ملی و بین المللی، کالای نهایی مورد تمامی تست ها و آزمایشهای لازم از قبیل کیفیت. مواد اولیه، نحوه جوشکاری نحوه تمیز کاری و رنگ آمیزی و کارکرد صحیح جرثقیل بدون بار و با بار. ، کنترل محاسبات سازه فلزی و تجهیزات مکانیکی، سرتیفیکیت تست های انجام شده. بر روی کالاهای خریداری شده از خارج نظیر بالابر و قلاب و سیم بکسل و … ضروری می باشد.

استفاده کنندگان جرثقیل بر اساس نیاز می توانند لوازم و تجهیزات مختلفی را بصورت آپشنال انتخاب کنند.

موارد ایمنی انواع جرثقیل سقفی و دروازه ای

 راننده جرثقیل باید در حین کار توجه کامل به عملیات داشته باشد و از مواردی که تمرکز وی را منحرف می کند دوری نماید.
– راننده جرثقیل مسئولیت مستقیم ایمنی عملیات را بر عهده دارد.
– در صورت بروز شرایط نا ایمن و موارد خطرناک، راننده باید کار را متوقف نمایند.
– راننده باید هنگام حرکت جرثقیل از آژیر هشدار دهنده، بوق ، بلندگو و … برای هشدار به پرسنل محوطه عملیات استفاده کند.
– جا به جایی بار از روی سر نفرات ممنوع است.
– اگر کلید وضعیت اضطراری را هنگام عملیات باربرداری فعال کرده اید ، تا حصول شرایط ایمن آن را غیرفعال نکنید.
– هنگام پایان کار تمام کلید و سوئیچ ها را در وضعیت خاموش قرار دهید. در صورت نیاز به تعمیرات و تنظیمات به ناظر مربوطه
گزارش دهید.
– مقدار تناژ مجاز دستگاه( SWL ) به صورت درشت و خوانا بر روی پل دستگاه نوشته شود.
– تمام راهروها و مسیرهای رفت و آمد جرثقیل باید فاقد هرگونه مانعی برای تردد باشد.
– فاصله مجاز بین دو جرثقیل که روی یک ریل رفت و آمد می کنند، برای جلوگیری از برخورد درنظر گرفته شود.

-برای جلوگیری از ایجاد بی نظمی و دسترسی آسان، تمام ابزارهای دستی ، فیوزها، کلیدهای برقی ، ظرف روغن و … باید در
جعبه ابزار قرار داده شوند و از پراکنده بودن آنها در اتاق راننده جلوگیری شود.
– در صورت استفاده از جرثقیل مگنت دار )آهن ربا( حتما مگنت آن روزانه بازرسی شود و هنگام حمل بارهای خطرناک مانند
مواد مذاب و بارهایی که بوسیله جرثقیل مگنت دار حمل می شود علائم مخصوص داده شود که کارگران خود را به محل امن
برسانند و تا رسیدن کارگران به محل امن، حرکت بالابر باید متوقف شود.

طراحی ساختمان‌های فولادی

اسکلت ساختمانی | اخبار سایت رالکو | طراحی ساختمان‌های فولادی

در طراحی ساختمان‌های فولادی انتخاب نوع مقطع، روش ساخت، روش بهره‌برداری و محل ساخت ساختمان خصوصیات و ویژگی‌های متنوعی برای ساخت اسکلت باربر یک ساختمان بوجود می‌آورد.

مزیت‌های هر سیستم سازه‌ای و مصالح مورد . نیاز آن سیستم را در صورتی می‌توان به‌ کار برد که خصوصیات و ویژگی‌های آن مصالح و سیستم‌ها در مرحله طراحی به حساب آورده شود. و طراح باید در مورد هریک از مصالح به درستی قضاوت کند.

این موضوع به‌ویژه در ساختمان‌هایی که اسکلت فولادی دارند ضروری است. معیارهای سازه‌ای زیر اهمیت زیادی در طراحی کلی و ستون‌گذاری ساختمان دارد:

  • نوع مقطع
  • آرایش و روش قرارگیری مقاطع
  • فواصل تکیه‌گاهی
  • اندازه دهانه‌های سقف
  • نوع مهاربندی
  • نوع سیستم صلب‌کننده
  • محل قرارگیری سیستم صلب‌کننده

سیستم فضاسازی داخلی

برای استفاده بهینه از خواص مطلوب ساختمان‌های فولادی. سیستم فضاسازی داخلی باید به‌گونه‌ای اختیار شود که:
– متشکل از قطعات پیش‌ساخته باشد، بدین منظور که سرعت بیشتر نصب و برپایی سازه. موجب کوتاه شدن زمان کلی ساخت می‌شود.
– قطعات سبک باشد تا وزن کلی ساختمان به حداقل ممکن برسد.
– نوع سیستم انتخاب شده، سازگار با سیستم سازه‌ای انتخاب شده باشد.
– با یک روش اقتصادی قابل محافظت در برابر آتش باشد.

فضاهای داخلی ساختمان فلزی معمولا” شامل:

– سقف‌ها
– بام
– دیوارهای خارجی
– دیوارهای داخلی
– سیستم رفت و آمد ( پله و آسانسور ) می‌باشد که با هماهنگی دقیق و علمی. این امکان بوجود می‌آید که اقتصادی‌ترین روش ساخت و اجرای ساختمان بدست آید.

گزینه های روی میز طراحی :

طراحی سازه های فولادی تنها یکی از گزینه های روی میز هر مهندس عمران میباشد. ما در شهر نوین عمران ومعماری موارد پیش روی خود برای طراحی را به چهار گزینه تقسیم میکنیم.

  • سازه‌های بتنی (Concrete Structures)
  • سازه‌های فولادی (Steel Structures)
  • مواد کاپموزیتی (Carbon fiber reinforced carbon composite)
  • سازه‌های متفرقه  (Other Structures)

در این مقاله تنها قصد داریم تا در مورد  طراحی سازه‌های فولادی صحبت کنیم.

طراحی سازه های فولادی :

طراحی سازه های فولادی و در مقیاس جامع‌تر معنا پیدا کردن سازه فولادی دقیقا همزمان با استفاده. از ریل های آهنی در حدود سال‌های ۱۸۰۰ میلادی میباشد. در سال ۱۸۵۵با نوآوری آقای هنری بسمر (Sir Henry Bessemer) در کشور انگلیس تولیدات. سازه‌های فولادی افزایش یافت و با سروع جنگ جهانی در سال ۱۹۳۹ آلمانی ها ،مصرف این فولاد ها را به اوج رساندند.

پس از پایان یافتن جنگ جهانی دوم و پیشرفت فضای صنعتی آن زمان ، قیمت فولاد به شدت کاهش یافت . و از اینجا بود که فولادی ساختمانی وارد زندگی ما مهندسان عمران شد.

پس از آزمایش های گسترده بر روی فولادی ساختمانی در کشورهای کانادا ، ژاپن ، آمریکا محققین به این نکته دست پیدا کردند. که استفاده از فولاد و طراحی سازه های فولادی نه تنها بد نیست. بلکه در اکثر مواقع نسبت به سازه های بتنی عملکرد بهتری را دارد.

دقیقا به دلیل همین اهمیت طراحی لرزه ای سازه های فولادی بود که در شهر نوین عمران ومعماری ما تصمیم گرفتیم. تا یک بانک اطلاعاتی کامل از مطالب مربوط به سازه های فولادی تدارک ببینیم و به رایگان در خدمت جامعه مهندسی بگذاریم.

تاریخچه طراحی سازه های فولادی :

به طور کلی برای ما انسان ها ۳ نوع آهن شناخته شده است:

  • آهن فرفوژه

آهن فرفوژه که برای آهنگران نامی آشنا دارد در دوره ویکتوریا به عنوان یک مصالح ساختمانی شناخته. میشد اما امروزه برای ما تنها کاربرد های زینتی دارد.

  • چدن

چدن سخت و قوی ، اما در عین حال شکننده بود و بیشتر در کشا.رزی و ساخت وسایل پخت و پز کاربرد داشت.

  • فولاد

فولاد برای ما مهندسان عمران معنایی جدید داشت و این ماده سبک جدیدی از طراحی. ، به نام طراحی سازه های فولادی را به ما مهندسان عمران اعطا کرد.سازه های فولادی نوعی ساختار خلق شده به دست بشر میباشد. که جنس مواد و مصالحی اصلی آن که برای تحمل بارها و انتقال بارها در آن به کار میرود عمدتا از فولاد میباشد.

طراحی سازه های فولادی و استفاده از فلز برای اولین بار به یک پل قوسی شکل در انگلستان با دهانه ی ۳۰ متر و با استفاده از عناصر. چدنی در سال های ۱۷۷۷ تا ۱۷۹۰ برمیگردد و در این سال ها بود که استفاده از چدن. برای ساخت پل های قوسی شکل با دهانه های متفاوت رایج شد.

مشخصات فولاد ساختمانی :

طراحی ساختمان‌های فولادی

در هنگام طراحی سازه های فولادی ، مشخصات فولادی که از آن در مقاطع استقاده میکنیم. برای ما مهندسان بسیار مهم و حائز اهمیت میباشد.به همین دلیل آزمایش های بسیاری را روی فولاد. انجام میدهند تا به مخصات درونی فولاد ها پی ببرند.

یکی از آزمایش های مهمی که ما مهندسان عمران در آزمایشگاه ها انجام میدهیم آزمایش مقاومت کششی میباشد.

به صورتی که همانند شکل مزیر یک قطعه فولادی با ابعاد مشخص را دردرون جک ها فرار میدهیم. و به گونه ای این کار را انجام میدهیم که قطعه فولادی در درون فک های جک قفل شود. و سپس دو فک نیرویی مخالف جهت همدیگر به صورت کششی به قطعه فولادی اعمال میکند.

همانطور که در تصویر زیز مشاهده میکنید دو قطعه گیج هم به بدنه فولاد متصل میشود تا تغییرشکل فولاد قابل محاسبه باشد.

پس از آن کرنش حاصل از این تغییر شکل ها را تنش وارده به فولاد در هم می آمیزیم و نمودار تنش و کرنش (strain and stress diagram) را ترسیم میکنیم. که این نمودار از ارکان مهم طراحی سازه های فولادی میباشد.

تحلیل و طراحی سازه های فولادی

طراحی سازه های فولادی با توجه به انتخاب نوع مقطع، روش ساخت، روش بهره‌برداری و محل ساخت ساختمان، خصوصیات و ویژگی‌های متنوعی برای ساخت اسکلت باربر یک ساختمان به وجود می‌آورد.

مزیت‌های هر سیستم سازه‌ای و مصالح موردنیاز آن سیستم را در صورتی می‌توان به کاربرد که خصوصیات و ویژگی‌های آن مصالح و دستگاه‌ها در مرحله طراحی به‌حساب آورده شود. و طراح باید در مورد هر یک از مصالح به‌درستی قضاوت کند. این موضوع به‌ویژه در ساختمان‌هایی که اسکلت فولادی دارند ضروری است. سازه فولادی سازه‌های قاب‌بندی شده می‌باشند.

نقش قاب در ساختمان پایداری کل استراکچر ساختمانی و انتقال بارهای مرده، بار زنده، زلزله و بار برف از سازه به پی هست. در محاسبات و تحلیل و طراحی سازه‌های فولادی و همچنین ستون گذاری آن معیارهایی. چون نوع مقطع، روش قرارگیری و آرایش مقطع، فواصل تکیه‌گاهی، نوع مهاربندی، نوع سیستم صلب کننده سازه و محل قرارگیری . آن تأثیرگذار می‌باشند.

شایان ذکر است که در تحلیل و طراحی سازه های فولادی هر عضوی. که از مقطع فولادی باشد توسط نرم‌افزارهایی پیشرفته طراحی می‌شود. نرم افزار های مثل ایتبس، سپ و سیف. که برای یادگیری و  آموزش ایتبس برای طراحی سازه لازم است تا وقت صرف شود.

این اعضا شامل تیرها, ستون‌ها, مهاربندها, سقف کامپوزیت ساده و عرشه فولادی و حتی . دیوارهای برشی فولادی می‌شود. منظور از طرح یک سازه تعیین پیکربندی، ابعاد و مشخصات قطعات آن می‌باشد.

سازه‌های فولادی به دسته‌های مختلفی تقسیم می‌شوند

_سازه‌های قاب‌بندی با نورد گرم: به مقاطعی که در کارخانه‌های ذوب و ساخت آهن ساخته می‌شود.
_سازه‌های قاب‌بندی شده با نورد سرد یا LSF: مقاطعی که در خارج از کارخانه‌های. عمرانی و توسط ابزارهای مختلف به هم اتصال داده می‌شود؛ این مقاطع بیشتر در ساختمان‌های ویلایی خارج شهر کاربرد دارند.
_سازه‌های پوسته‌ای مثل مخازن نگه‌داری مایعات و یا گازها.
_سازه‌های معلق که بیشتر در کارها و طرح‌های پارامتریک معماری استفاده می‌شود.
در تحلیل و طراحی سازه های فولادی هر عضوی که از مقطع فولادی باشد . توسط نرم‌افزارهایی پیشرفته طراحی می‌شود. این اعضا شامل تیرها, ستون‌ها, مهاربندها,. سقف کامپوزیت ساده و عرشه فولادی و حتی دیوارهای برشی فولادی می‌شود. منظور از طرح یک سازه تعیین پیکربندی، ابعاد و مشخصات قطعات آن می‌باشد به‌نحوی‌که ایمنی، عملکرد خوب و پایایی تأمین گردد.

در همین راستا تحلیل و طراحی سازه‌های فولادی با سه روش زیر صورت می‌گیرد.
_ روش طراحی تنش مجاز (ASD) یا الاستیک
_ روش طراحی مقاومت نهایی یا پلاستیک
_روش طراحی حالات حدی (LSD)

طراحی ساختمان‌های فولادی

روش طراحی تنش مجاز (ASD) یا الاستیک

طراحی ساختمان‌های فولادی

روش تنش مجاز (ASD) دیرینه‌ترین روش تحلیل و طراحی سازه های فولادی بشمار می‌رود. در این روش طراحی سازه های فولادی، اثرات کاهش احتمالی مقاومت اعضا و نیز افزایش احتمالی بارها تنها به کمک یک ضریب (بنام ضریب اطمینان) و فقط در یک مرحله منظور می‌شود.

درروش تنش مجاز عناصر سازه باید طوری طراحی شوند. که تحت اثر بارهای مفروض بهره‌برداری تنش‌های محاسباتی در آن‌ها از مقادیر مجاز تجاوز نکند.
با افزایش کیفیت مصالح و ارتقاء سطح کیفی اجرا،. روش پلاستیک یا مقاومت نهایی LRFD به‌عنوان یک روش علمی‌تر و اقتصادی‌تر در بعضی از کشورها جایگزین روش ASD یا الاستیک گردید.
(ضریب اطمینان>1)/(تنش خرابی یا تنش تسلیم)= تنش مجاز
ضریب اطمینان در رابطه بالا بزرگ‌تر از یک می‌باشد؛ برای ستون‌ها این ضریب عددی میان ۱٫۹۲ الی ۱٫۹۷ و برای تیر‌ها. اگر مقطع تیر فشرده باشد برابر با ۱٫۵ و برای مقاطع غیر فشرده ۱٫۶۷ است.

بنابراین در این روش تحلیل و طراحی سازه‌های فولادی تنها در اثر وارد شدن تنشی بیشتر از تنش مجاز و مرغوب نبودن کیفیت مصالح مصرفی خراب می‌شوند. در این روش به اعضاء سازه‌ها اجازه داده می‌شود .

براثر بار وارده ناشی از بارگذاری از حد الاستیک خود خارج و به حد پلاستیک یا خمیری خود برسند . و همین موضوع باعث افزایش مقاومت اعضاء و کاهش هزینه ساخت و اقتصادی‌تر شدن سازه می‌گردد. این روش به دلیل نیاز به. رعایت استانداردهای مصالح و افزایش کیفیت اجرا در بیشتر کشورها ازجمله ایران مورداستفاده قرارگرفته است.

روش طراحی مقاومت نهایی یا پلاستیک

در تحلیل و طراحی سازه های فولادی با روش LRFD ایمنی در دو مرحله، افزایش بار به کمک ضرایب بار و تقلیل مقاومت. به کمک ضرایب کاهش مقاومت در نظر گرفته می‌شود. درروش ضرایب بار و مقاومت طراحی عناصر سازه چنان صورت می‌گیرد.

که مقاومت نهایی طرح یا حداکثر ظرفیت باربری عضو در هر مقطع بزرگ‌تر یا مساوی با تلاش‌های موجود. در آن مقطع تحت اثر بارهای ضریب دار وارد برسازه باشد. از منظر ضوابط طراحی و نوع تحلیل سازه هر دو روش از سادگی یا پیچیدگی یکسانی برخوردار هستند.

در ساختمان‌های متعارف، چنانچه ترکیبات بارگذاری ثقلی حاکم بر طراحی اعضا باشند، هم در آئین‌نامه AISC و هم در مبحث دهم. مقررات ملی ساختمان برای آن اعضا روش LRFD حدوداً ۱۰ تا ۱۵ درصد سبک‌تر محاسبه می‌شود.

ولی اگر ترکیبات بارگذاری زلزله حاکم بر طراحی اعضا باشند و سهم نیروی زلزله در آن ترکیبات بارگذاری بسیار چشمگیر باشد (مثلاً E/D˃۱۰)، در آئین‌نامه AISC برای آن اعضا روش LRFD حدوداً ۲۰ درصد سنگین‌تر . و در مبحث دهم مقررات ملی ساختمان برای آن اعضا روش LRFD حدوداً ۵ درصد سنگین‌تر محاسبه می‌شود.

مقایسه نتایج طراحی بر اساس AISC و مبحث دهم مقررات ملی ساختمان نشان می‌دهد که ترکیبات بارگذاری. مندرج در مبحث دهم تفاوت‌های آشکاری با ترکیبات بارگذاری موردنظر آئین‌نامه AISC دارد. با به‌کارگیری این دو روش تحلیل . و طراحی و مقایسه نتایج طراحی حاصل از آن‌ها، می‌توان از نتایج طراحی هریک که منجر به سازهای سبک‌تر می‌شود، بهره گرفت.

تحلیل و طراحی سازه های فولادی با توجه به روش مهاربندی

طراحی ساختمان‌های فولادی

تمام ساختمان‌ها باید برای مقاومت در برابر نیروی زلزله و باد و یا دیگر نیروهای افقی صلب شوند . سیستم صلب کننده می‌بایست نیروهای جانبی را به فونداسیون منتقل کند و همچنین تغییر مکان‌های افقی را محدود کند.

در ساختمان‌های بلند باید ملاحظات ویژه‌ای برای جلوگیری از ایجاد نوسانات ناشی از باد در نظر گرفته شود. بزرگی نیروهای افقی اعمال‌شده در اثر باد به عوامل زیر بستگی دارد:

_سرعت باد
_شکل آئرودینامیکی ساختمان
_وضعیت سطح نما در طراحی ساختمان‌های فولادی
-روش‌های صلب کردن

یک قاب سازه‌ای فولادی را می‌توان به یکی از روش‌های زیر مهاربندی کرد

_سیستم‌های قاب صلب
_سیستم‌های قاب بادبندی در طراحی ساختمان‌های فولادی
دیوارهای بتنی به صورت دیوارهای برشی یا هسته‌های بتنی
انتخاب روش صحیح مهاربندی، اهمیت عمده‌ای در طراحی سازه های فولادی دارد . و حتی ممکن است کل اندیشه طراحی یک ساختمان بلندمرتبه را تحت تأثیر قرار دهد.

مهاربندی به‌وسیله اعضای بادبندی یا دیوارهای بتنی به‌صورت دیافراگم صلب، نقاط ثابتی را در ساختمان ایجاد می‌کند. به‌گونه‌ای که آزادی عمل در جانمایی و معماری داخل ساختمان را محدود می‌کند.

طراحی سازه های فولادی با توجه به اجزای تشکیل‌دهنده فضاهای داخلی ساختمان

انتخاب سیستم مناسب برای اجزای داخلی ساختمان به عوامل مختلفی بستگی دارد. روش‌های زیر به‌طور رایج در ساخت سقف‌های متکی به تیرهای فولادی به کار می‌روند:
_دال بتنی درجا بر روی قالب مناسب
_دال بتنی پیش‌ساخته
_عرشه فولادی با بتن درجا در طراحی ساختمان‌های فولادی
عملکرد مرکب بین دال بتنی و تیر فولادی که در هر سه روش امکان‌پذیر است. سبب اقتصادی شدن ساخت می‌گردد. مسئله حفاظت قسمت‌های فولادی سقف در برابر آتش‌سوزی باید در اجرای سقف در نظر گرفته شود. طراحی ساختمان‌های فولادی

استفاده از سقف کاذب می‌تواند این کار را به‌خوبی انجام دهد. در سازه‌های اسکلت فلزی، معمولاً دیوارهای خارجی باربر نیستند، برای ساخت این دیوارها. بنابر شرایط موجود، از مصالح مختلف استفاده می‌شود. طراحی ساختمان‌های فولادی

محافظت سازه های فولادی در برابر حریق، خوردگی و عایق بندی صدا

محافظت سازه های فولادی در برابر حریق و آتش سوزی و همچنین خوردگی می بایست. با توجه به نوع سیستم به کار رفته و انتخاب راه حلی معقول و مناسب صورت گیرد. این امر سبب کاهش هزینه جهت عایق بندی حریق و صوتی سازه های فولادی می شود.

گرچه المان‌های داخلی ساختمان مانند سقف و دیوارهای داخلی و خارجی آن به‌عنوان یک سیستم محافظت در برابر آتش‌سوزی .

در ساختمان قابل‌استفاده است لذا تیرها و ستون‌های فلزی می‌تواند به روش مناسب در بین این اجزا مدفون شده و در برابر حریق حفاظت گردند.

در غیر این صورت باید با روش مناسب اسکلت فولادی ساختمان محافظت شود. برای خوردگی سازه های فولادی در می بایست قطعات بیرونی و اجزایی که در معرض رطوبت هوا قرار دارند. طراحی ساختمان‌های فولادی

محافظت گردند زیرا زنگ‌زدگی در قطعات داخلی ساختمان فولادی با توجه به رطوبت ناچیز موجود در هوا بعید به نظر می‌رسد. مشخصات صوتی یک ساختمان، بستگی به خواص اجزای داخلی مانند مانند نوع سقف و سیستم دیوارهای جداکننده و تیغه‌های آن دارد. طراحی ساختمان‌های فولادی

دراین‌بین سیستم اسکلت باربر ساختمان نقش کم‌تری دارد رفتار اسکلت یک ساختمان بتنی و فولادی، با یک سیستم فضاسازی داخلی مشابه، یکسان است.

چدن

چدن | اخبار سایت رالکو

چدن به آلیاژهایی از آهن و کربن که بین ۲٫۱ الی ۶٫۲ درصد کربن داشته باشند، گفته می‌شود. از نظر میزان مصرف این خانواده از فلزات آهنی(بعد از فولادهای ساده کار پذیر که در ساخت ورق، نبشی، تیرآهن و… مصرف دارند) مهمترین گروه از فلزات و آلیاژهای ریختگی را شامل شده است.

آهن بعنوان یک عنصر خالص, فلزی مناسب برای استفاده صنعتی نیست. بهرحال برای تولید فولاد و چدن (Cast iron) مقدار کمی عناصر غیر فلزی همانند کربن به آهن خالص اضافه می شود. چدن به آلیاژهایی از آهن و کربن که بین ۲.۱ الی ۶.۲ درصد کربن داشته باشند، گفته می‌شود.

تفاوت چدن و فولاد

فرق اساسی بین فولاد ضد زنگ و چدن, در میزان کربن موجود در آن است. کربن موجود در فولاد بین صفر تا دو درصد و کربن موجود در آن بیش از دو درصد است. رنگ مقطع شکست این آلیاژ به عنوان شناسه نامگذاری انواع مختلف آن به کار می رود. بیش از ۹۵ درصد وزنی آن را آهن تشکیل میدهد و عناصر آلیاژی اصلی آن کربن و سیلیسیم هستند.

به طور کلی روش تولید چدن ها به این صورت است که مخلوط متناسبی از موادهایی مانند شمشهای آهن خام، براده ها و قطعات برگشتی ریخته گری و سایر افزودنیها همچون فرومنگنز، آهک و… را در داخل کوره های الکتریکی یا کوره کوپل میریزند تا ذوب شوند.

البته این فلز از طریق ذوب مجدد سنگ آهن به همراه آهن و فولاد قراضه نیز بدست می‌آید و با طی مراحلی برای حذف عناصر ناخواسته مانند فسفر و گوگرد همراه است وپس از تکمیل ذوب، مذاب آن به کوره نگهدارنده یا قالب ریخته می‌شود.

آهن و چدن

نقطه ذوب

چدن ، شامل ۵/۳%-۲% کربن و مقدار کمی منگنز می‌باشد. ناخالصی‌های موجود در آهن خام مثل گوگرد و فسفر که خصوصیات آنرا تحت تاثیر منفی قرار می‌دهد. در چدن تا حد قابل قبولی کاهش می‌یابند. نقطه ذوب چدن بین k 1470-1420 می‌باشد که از هر دو ترکیب اصلی آن کمتر است. و آنرا به اولین محصول ذوب شده پس از گرم شدن همزمان کربن و آهن تبدیل می‌کند. چدن بسیار محکم ، سخت و شکننده می‌باشد. این فلز به استثنا نوع داکتیل، ترد هستند و به دلیل نقطه ذوب پایین، سیالیت،. قابلیت ریخته گری، ماشین کاری، تغییرشکل ناپذیری و مقاومت به سایش به موادی مهندسی با دامنه وسیعی از کاربرد تبدیل شده و در تولید لوله ها، ماشینها، قطعات صنعت خودرو مانند سرسیلندر، بلوک سیلندر و جعبه گیربکس به کار می‌روند.

انواع ساختارهای زمینه چدن چیست ؟

اساس خواص مکانیکی چدن به زمینه آن بستگی دارد. به همین دلیل است چدن ها را با عبارت ساختار زمینه آنها برای مثال انواع پرلیتی یا فریتی توصیف می‌کنند. مهمترین ساختار زمینه چدن عبارتند از:

فریت

زمینه ی فریتی را می توان به صورت ریختگی در چدن تولید کرد. ولی اغلب با عملیات حرارتی بازپخت می توان به آن دست یافت. فریت محلول جامد بین نشینی کربن در آهن با شبکه بلوری مکعب مرکز دار (bcc) است. فریت نسبتا نرم، چکش خوار، استحکام کم، شکست خوب، مقاومت به سایش ضعیف ، ضریب هدایت گرمایی نسبتا خوب و قابلیت ماشینکاری خوبی است. یک زمینه فریتی را می‌توان به طور ریختگی تولید کرد. اما اغلب با عملیات حرارتی باز پخت (تابکاری) می‌توان به آن دست یافت.

پرلیت (چدن)

زمینه ی پرلیتی در قطعه ی ریختگی چدن به دست می آید. پرلیت مخلوطی از لایه های متناوب فریت و سمنتیتاست. پرلیت به شکل اثر انگشت بر روی کاغذ دیده می شود. پرلیت نسبتاً سخت بوده و از چقرمگی کمتری برخوردار است. قابلیت ماشین کاری آن خوب وضریب هدایت گرمایی آن کم است. زمینه های پرلیتی سخت تر و مستحکم تر از زمینه های فریتی هستند.

فریت- پرلیت

ساختار مخلوطی است. که غالبا برای رسیدن به خصوصیاتی بینابینی از آنچه که در فوق بالا شرح داده شده است. به کار گرفته می رود.

آستنیت

برای پایدار نگاه داشتن این فاز در طول عمل خنک شدن یک عنصر آلیاژی با مقدار زیاد و معینی لازمست. چدن گرافیت ورقه ای و گرفیت کروی آلیاژی (نیکل – سخت) چدن هایی با زمینه آستنیتی و دارای خواص عالی حرارتی مقاومت به خوردگی و نیز غیر مغناطیسی هستند. این زمینه می‌تواند خصوصیات مقاومت به خزش،  چقرمگی خوب، تنش پارگی تا دمای ۸۰۰درجه سانتیگراد و یک محدوده گسترده ای از انبساط حرارتی که تابع از  موجود در چدن است را نشان دهد

بینیت (چدن)

این ساختار می‌تواند به صورت ریختگی با افزودن عناصر آلیاژی  به مقادیر معین تولید شد. در ضمن جهت اطمینان بیشتر می‌توان توسط عملیات حرارتی آستمپر نیز به این ساختار دست یافت. این آلیاژ، با توجه به صرفه اقتصادی اخیرا توانسته‌اند نقش مهمی بویژه در قطعات دنده ها، مهندسی خودرو، قطعات انتقال نیرو داشته باشند.
مزایای چدن های گرافیت کروی آسمتپر عبارتند از;استحکام کششی بالا توام با چقرمگی، انعطاف پذیری و استحکام خوب. مقاومت به سایش و خراش، ظرفیت بالای جذب صدا و کارکرد. خواص ریخته کری خوب، فرم پذیری نزدیک به شکل نهایی حتی در شکل های خیلی پیچیده، قابلیت ماشینکاری خوب در حالت ریخته و حدود ۱۰%صرفه جویی در وزن در مقایسه با فولاد.

انواع چدن چیست ؟

چدن نیز همانند آهن، انواع مختلفی دارند و همه آنها در برابر فشار مقاومت بالایی دارند

انواع چدن

۱٫چدن خاکستری Grey cast iron

به دلیل رنگ خاکستری مقطع شکست های با گرافیت ورقه ای یا لایه ای، از اصطلاح (Gray Iron) برای نامگذاری آن ها استفاده شده است. الیاژ خاکستری از مهم ترین و پر کاربردترین آلیاژهای هستند. اگر شما یک متالورژ نیستید، پس احتمالاً آشنایی زیادی هم با اصطلاح چدن خاکستری ندارید ولی حتماً GG-20 یاGG-25 را می شناسید یا حداقل اسمی از آن ها به گوشتان خورده است. این دو آلیاژ از چدن های خاکستری پر کاربرد در صنعت کشورمان به خصوص در صنایع خودروسازی، ساخت لوله، شیر و اتصالات، پمپ سازی، ساخت بدنه موتورهای الکتریکی و ساخت قطعات، تجهیزات و ماشین آلات صنعتی هستند.

درصد حدودی عناصر چدن خاکستری به این صورت زیرمی با شد و مابقی آن آهن است

  • کربن : ۴-۳٫۵ درصد
  • گوگرد : زیر ۰٫۰۶ درصد
  • سیلیسیوم : ۱٫۵-۰٫۵ درصد
  • منگنز : ۰٫۸-۰٫۲ درصد
  • فسفر : زیر ۰٫۱ درصد

انواع چدن‌های خاکستری از نظر شکل گرافیت

  • چدن‌های خاکستری با گرافیت کلوخه‌ای یا شکوفه‌ای یا مالیبل با چکش‌خوار
  • چدن خاکستری با گرافیت ورق فولادی یا فلسی یا پولکی
  • چدن خاکستری با گرافیت کروی یا داکتیل یا SG یا نشکن
  • چدن خاکستری چشم گاوی;این نوع ما بین خاکستری و سفید می‌باشد.به علت گرافیتهای نسبتاً بزرگ در بین فاز روشن رنگ فریت به این اسم مشهور است

در سیستم آهن کربن ناپایدار نمی‌توان گفت تمام کربن به صورت گرافیت آزاد رسوب می‌کند. چون شرایط تبرید و انجماد در نوع حاصل نقش دارد.

عملیات حرارتی فولادها، به زبان ساده و کاربردی

عملیات حرارتی چدن

عملیات حرارتی آنیل این الیاژ ها به منظور حذف کاربیدها و پرلیت در ساختار ریختگی و یا تولید گرافیت در یک زمینه فریتی به کار برده می شود. سیکل به کار برده شده به نوع و طبیعت بستگی دارد و معمولاً در چدن های خاکستری دو مرحله ای است. مرحله اول بالای محدوده دمای بحرانی انجام می شود که باعث تجزیه کاربید و یکنواختی زمینه می شود. مرحله دوم در زیر دمای بحرانی انجام می شود و زمینه به فریت و کاربیدها به گرافیت تبدیل می شود. 

اجزای سازنده آلیاژ چدن

شاید در ذهن شما نیز این سؤال نقش بسته باشد که اجزای سازنده این آلیاژ چیست؟ نوع و درصد اجزای تشکیل دهنده آلیاژ به چه صورت است؟ با ما همراه باشید تا پاسخ این سؤالات خود را دریافت کنید. اصطلاح ، خانواده بزرگی از آلیاژ آهنی را دربر می گیرد. در حقیقت با اضافه کردن عناصری چون کربن به آهن خام تولید می شود. عناصر اصلی تشکیل دهنده چدن عبارتند از:

  • کربن (بین ۲ تا ۴ درصد)
  • آهن (در حدود ۹۲ درصد)
  • سیلیکون (بین ۱ تا ۳ درصد)

دیگر عناصری که معمولاً در یافت می شوند، عبارتند از:

  • منگنز
  • فسفر
  • گوگرد

گاهی برای اصلاح ساختار و تغییر خواص چدن، عناصر دیگری (با مقادیر متفاوت) به اضافه می شوند. این عناصر عبارتند از:

  • آلومینیوم
  • منیزیم
  • مس
  • سدیم
  • کرم
  • وانادیم
  • و دیگر فلزات
جدول خواص انواع

 انواع مختلف آلیاژ

یک نکته بسیار مهم در رابطه با چدن، نوع کربن اضافه شده به آهن خام است. کربن موجود در چدن اصولاً به دو صورت یافت می شود:

  • کربن ترکیبی
  • کربن آزاد (گرافیت): گرافیت در انواع مختلف به شکل های مختلفی استفاده می شود (ورقه ای، برفکی، کروی، کرمی (worm)) که بر خواص تولیدی نیز بسیار تأثیرگذار است.

میزان کربن آزاد و کربن ترکیبی اضافه شده به آهن خام در مرحله تولید، در خواص و نوع چدن تولیدی بسیار مؤثر است؛ بنابراین، انواع مختلف براساس میزان کربن (آزاد و ترکیبی) اضافه شده عبارتند از:

  • چدن با گرافیت فشرده
  • چدن سفید
  • چدن خاکستری
  • چدن داکتیل
  • چدن مالیبل

معایب و مزایا

چدن دارای مزیت‌ها و معایبی در معماری است. در فشرده سازی قوی و در کشش و خمش ضعیف است. برخی از خواص ویژه آنها را از فولاد متمایز می کند عبارتند از نقطه ذوب پایین, قابلیت سیال شدن زیاد, کم بودن میزان انقباض در زمان انجماد و سرد شدن, مقاومت کم در برابر ضربه, انعطاف پذیری کم, قابلیت جذب ارتعاش خوب,مقاومت خوب سایش و عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی.

البته مقاومت و سختی این نوع الیاژ مخصوصاً در حرارت بالا (هنگام آتش‌سوزی) بسیار پایین می‌آید. نکته قابل ذکر در مورد خواص فوق این است که بسیاری از آنها به ساختمان میکروسکپی زمینه و چگونگی توزیع کربن در آن بستگی دارد.

موارد استفاده چدن:

برای ساخت پل، لوله‌ها، درپوش چاه‌های خیابان، ماشین آلات و بسیاری چیزهای دیگر تا زمان جایگزین شدن فولاد ضد زنگ استفاده می‌شد.

شکل توسعه یافته اش به عنوان خرپای سقف، شاغول کردن، خطوط گازی و هم چنین پنجره‌های دکوراتیو استفاده می‌شده است.

موارد مصرف چدن

معایب و مزایا

چدن دارای مزیت‌ها و معایبی در معماری است. در فشرده سازی قوی و در کشش و خمش ضعیف است.

برخی از خواص ویژه چدن ها که آنها را از فولاد متمایز می کند عبارتند

از نقطه ذوب پایین, قابلیت سیال شدن زیاد, کم بودن میزان انقباض در زمان انجماد و سرد شدن, مقاومت کم

در برابر ضربه, انعطاف پذیری کم, قابلیت جذب ارتعاش خوب,مقاومت خوب سایش و عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی.

جهت دریافت آخرین قیمت هر متر مربع سوله در سال ۱۴۰۰ با ما تماس بگیرید.

ساخت سوله در قزوین

ساخت سوله در قزوین

هزینه ساخت سوله در قزوین

در این مقاله در نظر داریم تا با نحوه ساخت سوله در قزوین، و تمام ویژگی های شهر قزوین را توضیح دهیم. پس تا پایان این مقاله با ما باشید، تا شرایط جوی این شهر را بشناسید.

یکی از شهرهای ایران است که در قسمت مرکزی این کشور واقع شده و در گذشته. برای مدتی پایتخت ایران نیز بوده‌ است. شهر قزوین، مرکز استان قزوین، در بلندای ۱٬۲۷۸ متری از سطح دریا واقع شده‌ است. تاریخچه و ریشه شهر قزوین به دوران ساسانیان باز می‌گردد زمانی که به دستور شاپور پادشاه ساسانی رونق یافت. قزوین شاه‌راه اقتصادی جاده ابریشم، سال‌ها محل گذر تجار و بازرگانانی بود که کالاهای خود را از شرق به غرب می‌بردند.

جغرافیا ساخت سوله در قزوین

مکان‌نگاری جغرافیایی( ساخت سوله در قزوین )

بیایید مجدد مرور نماییم . استان قزوین همواره یکی از مناطق لرزه خیز کشور بوده‌است و زلزله‌های بسیاری تاکنون در آن رخ داده‌است. در شب پنجم رمضان ۵۱۳ ه‍.ق زلزله شدیدی در قزوین رخ داد که آسیب‌های گسترده به شهر وارد کرد و نزدیک به نیمی از شهر ویران شد و بسیاری از افراد کشته شدند. در سال ۵۷۲ ه‍.ق زمین لرزه‌ای در دامنه‌های جنوبی البرز تا آن سوی ری به وقوع پیوست. با توجه به این موضوع در ساخت سوله در قزوین اصول مهندسی در طراحی و استقامت سازه بسیار حائز اهمیت میباشد.

قزوین در مدار °۵۰٫۰۰ شرقی و °۳۶٫۱۶شمالی قرار دارد. قزوین از سمت شمال به لاهیجان، از شمال شرق به رازمیان، از شرق به بیدستان و محمدیه، از جنوب شرق به الوند، از جنوب به شهر صنعتی لیا، از جنوب غرب به اقبالیه، از غرب به محمودآباد نمونه و از شمال غرب به منجیل راه پیدا می‌کند.ساخت سوله در قزوین

اقلیم شهر قزوین

آب و هوای قزوین در تابستان خنک و در زمستان سرد است. میزان بارش سالیانه قزوین حدود ۳۱۸ میلی‌متر و دمای متوسط هوا ۱۴ درجه سانتی‌گراد است.

تأثیر توده هواهای باران‌زا و ارتفاعات موجب شده‌است که توزیع رطوبت هوا در شهر قزوین از شرایط مناسبی برخوردار باشد. روند تغییرات رطوبت نسبی در طول سال نشان‌دهنده رطوبت حداکثر در ماه‌های زمستان و رطوبت حداقل در ماه‌های تابستان است. میانگین سالانه نم نسبی در قزوین ۵۱٪ است. 

با توجه به وضعیت آب و هوایی قزوین بسیار مهم است. در تهیه مصالح و نوع طراحی سوله دقت ویژه ای صورت گیرد تا از خسارات و صدمات در اینده جلوگیری شود.

اقتصاد و صنعت

سابقه فعالیت اولین واحدهای صنعتی در قزوین به عصر صفوی بازمی‌گردد؛. در دوره معاصر نیز با ساخته شدن اولین شهر صنعتی کشور (البرز) در سال ۱۳۴۶، قزوین جایگاه ویژه‌ای در بخش صنعتی کشور پیدا کرد. در حال حاضر استان قزوین با دارا بودن ۸ شهرک صنعتی به نام‌های البرز، لیا، کاسپین، آبیک، حیدریه، آراسنج. خرمدشت، حکیمیه،و دو شهرک در حال احداث به نام‌های قزوین۲ و شال و نیز ۳ ناحیه صنعتی. به نام‌های نیکوییه، الموت و بویین زهرا، ضمن فعالیت بیش از ۸۰۰ شرکت صنعتی. این استان از قطب‌های اقتصادی کشور محسوب می‌شود. استان قزوین از نظر توسعه یافتگی صنعتی رتبه دوم را در سطح کشور دارد. همچنین بر اساس داده‌های مرکز آمار از نظر تعداد واحدهای صنعتی فعال در جایگاه چهارم کشور قرار گرفته‌است.ساخت سوله در قزوین
از جمله شاخص‌ترین واحدهای صنعتی در سطح قزوین می‌توان به تولی پرس، مهرام. سپهر الکتریک، کاچیران، لوازم خانگی پارس، شیشه لیا، آبگینه، آپاداناسرام، سرامیک البرز، کاشی پارس، واحدهای صنعتی هفت الماس، فولاد البرز، فولاد قزوین، فولاد تاکستان و شیشه قزوین اشاره کرد.

نکته مهم:

با توجه به وجود شرکت های صنعتی فراوان در شهر قزوین و پتانسیل بسیار بالا در جذب شرکتهای صنعتی میتوان اینده بسیار روشنی در ساخت سوله در قزوین را متصور شد .

در صورت اطلاعات بیشتر از دفترچه محاسبات سوله باید بر روی کلمه دفترچه محاسبات در زیر این پست کلیک فرمایید. فراموش نکنید که دفترچه محاسبات یکی از مهمترین بخشهای خرید و ساخت سوله در قزوین و شهرهای دیگر میباشد.

شهرهای صنعتی در قزوین

ساخت سوله در قزوین

در این قسمت از مقاله تمام شهرهای صنعتی در قزوین به همراه آدرس آن ها را ذکر خواهیم کرد.

  •  شهرک صنعتی آبیک —- نشانی : آبیک ۵۰ کیلو متری اتوبان قزوین-تهران
  • شهرک صنعتی تاکستان —- نشانی : تاکستان ۱۷ کیلو متري جاده تاکستان-زنجان
  •  شهرک صنعتی خرمدشت —- نشانی : تاکستان ۲۸ کیلو متري جاده تاکستان -آوج
  •  شهرک صنعتی بوئین زهرا —- نشانی : بوئین زهرا ۵ کیلو متري جاده بوئین زهرا – ساوه استان مرکزی
  • شهرک صنعتی شال —- نشانی : بوئین زهرا محور قلعه گنجی به زین آباد (کیلومتر۹)
  • شهرک صنعتی لیا —- نشانی : قزوین ۱۴ کیلو متري جاده قزوین -بوئین زهر
  •  شهرک صنعتی حکیمیه —- نشانی : بوئین زهرا کیلومتر ۱۵ جاده بوئین زهرا به دانسفهان (سگز آباد)
  •  شهرک صنعتی کاسپین —- نشانی : آبیک ۲۵ کیلو متري اتوبان قزوین – تهران

 در ساخت سوله در قزوین موارد زیر به ترتیب حائز اهمیت است:

۱-متریال مرغوب که شامل ورق، پروفیل، خرد، آبدو، رنگ ، پیچ و مهره می باشد

۲-مونتاژ: قطعات سوله پس از فرایند برشکاری طبق نقشه از پیش تعیین شده کنار هم چیده شده و توسط ماشین آلات و ابزارآلات مخصوص خال بندی و مونتاژ می گردد.

۳-جوشکاری: در این مرحله قطعات که فقط توسط تک خالی جوش های متعدد به شکل قطعه مونتاژ شده در آمده با دستگاه های جوش CO2 و جوش زیر پودری تکمیل می گردد.

۴-تمیز کاری: در این مرحله قطعات پس از جوشکاری دارای لایه چرب و اسپاترهای جوشکاری می باشد که لازم است جهت مرحله بعدی اسپاتر برداری (remove weld sputter ) و تمیزکاری گردد.

۵-رنگ آمیزی (coloring) در این مرحله بنا بر نوع کاربری و محل اجرای سوله نسبت به محل اجرا تعیین رنگ آمیزی می گردد یعنی اگر سازه در مناطق خشک و کاربری های غیر اسیدی و غیر مرطوب و غیر شیمیائی باشد ترجیحاً از یک لایه رنگ آلکیدی (Alkyd paint) استفاده می گردد و اگر سازه در مناطق مرطوب و کاربری های رطوبت دار یا شیمیایی یا اسیدی باشد ترجیحاً از سندبلاس و رنگ های ابوکسی استفاده می گردد.

۶-حمل: در این مرحله در صورتی که پروژه بزرگ و خاص باشد نیاز است کلیه قطعات کدگذاری و هر کدام با برنامه ریزی دقیق به محل حمل شده و در جای خود قرار گیرد تا از نصب سریع و دقیق برخوردار گردد.

ساخت سوله در قزوین

هزینه ساخت سوله در قزوین در سال ۱۴۰۰

سوله در صنعت و ساخت و ساز کاربرد زیادی دارد. قبل از این که یک پروژه آغاز شود . ساخت سوله آن در دستور کار قرار می گیرد یا به عبارت بهتر آغاز اجرای هر پروژه . ساخت سوله است. مسلما برای تمامی مجریان پروژه ها دانستن هزینه ساخت و استعلام سوله بسیار با اهمیت است . چرا که این محصول هزینه اولیه سنگینی می تواند داشته باشد و از سوی دیگر از واجبات می باشد و نمی توان آن را حذف نمود. در این مقاله پیرامون قیمت هر متر مربع سوله در سال ۱۴۰۰ صحبت می کنیم و معیار های تاثیرگذار بر قیمت ساخت هر متر مربع سوله در سال ۱۴۰۰را بررسی می کنیم.

محل احداث سوله

محل احداث سوله در هزینه تمام شده تاثیر دارد و هرچه محل احداث از کارخانه سازنده دور تر باشد هزینه حمل و نقل آن نیز بیشتر می شود.. علاوه بر آن باید به خاک محل نیز توجه نمایید که جنس و میزان تراکم خاک در چه حدی است. این موضوع می تواند برای شما افزایش هزینه در پی داشته باشد. اگر سوله بر روی یک زمین سست قرار بگیرد. باید ابتدا خاک را مقاوم سازی کرد و این مورد نیز بر هزینه ها اضافه می شود. از سوی دیگر نوع آب و هوایی که سوله در آن احداث می شود نیز موثر است. میزان بارش برف و باران ، شدت وزش باد ، رطوبت هوا و… در مقاومت سوله و قیمت آن تاثیرگذارند. اگر سوله ، دارای دیواره های بزرگ و وسیع باشد حتما باید در برابر وزش باد آن را مقاوم سازند.

قیمت سوله
  • متراژ و مساحت سوله

مساحت نیز در افزایش و کاهش تاثیر گذار است و هر چقدر که مساحت بیشتر باشد هزینه آن نیز بیشتر است.

  • کاربرد سوله

نوع کاربری سوله در قیمت آن موثر است.

  • متریال مورد نیاز

این قسمت بسته به تصمیم کارفرما دارد که چه پوششی را برای سقف ، دیوار و… انتخاب کند و بخواهد سازه سوله اش از چه موادی تشکیل شود. بنابراین هزینه این مرحله به پوشش سوله انتخابی بستگی دارد.

فولادکارن

ابعاد سوله

در ساخت سوله ابعاد بسیار مهم است. ارتفاع و وزن سوله در هر متر مربع بر هزینه تاثیر می گذارد. به طور مثال اگر شما قصد ساخت یک سوله را داشته باشید که ارتفاع آن ۶ متر باشد و دهانه آن ۲۰ متر ، به ازای هر متر مربع ۲۴ کیلوگرم فولاد در آن مصرف می کنید. حال اگر همین مشخصات با دهانه ۳۰ متر ساخته شود. به ازای هر متر مربع ۳ کیلوگرم بر وزن سازه اضافه می شود و این یعنی سازه با دهانه ۳۰ متر گران تر از دهانه ۲۰ متری است. این بدین معنا است که در ساخت سوله به ارتفاع و وزن باید توجه کرد.

طراحی سوله

بهینه سازی سوله های صنعتی

امر طراحی سوله سبک کاریست تخصصی و بسیار دقیق، فاکتورهای مهمی در طراحی دخیل هستند که بی‌توجهی به آن‌ها می‌تواند هم هزینه گزافی را به سازنده تحمیل کند که صرفه اقتصادی را زیر سؤال می‌برد و هم ممکن است نتیجه معکوس داده و استحکام و پایداری سازه را تضعیف نماید و موجب ایجاد حوادث جبران ناپذیر گردد. برای طراحی یک سوله اطلاعات زیر مطلوب است:

  • بارگذاری برای بار مرده، بار برف و بار نامتقارن
  • بارگذاری جانبی سوله شامل بار باد و زلزله
  • بارگذاری جرثقیل برای سوله، سؤال: آیا جرثقیل در طراحی سوله در نظر گرفته شود یا خیر؟ (بله:محاسبه بار دینامیکی جرثقیل)
  • ضریب منطقه‌ای، رفتار و اهمیت برای سوله
  • ارتفاع جانبی سوله و ارتفاع دیوار
  • دهانه و طول سوله
  • تعداد قاب‌های طولی سوله
  • درز انقطاع
  • محاسبه ضریب طول مؤثر
  • درصد شیب سقف سوله
  • پوشش مورد نظر سقف سوله (ساندویچ پنل یا ورق گالوانیزه وتوری مرغی)
  • تنش مجاز خاک منطقه موردنظر و نوع زمین ساختگاه
  • نحوه کنترل جابجایی
  • طراحی اتصالات و بیس پلیت برای سوله
  • طراحی تیر حمال جرثقیل
  • طراحی پرلین‌ها به کمک نرم‌افزار
  • طراحی میل مهار(sag rod)
  • ارائه طرحی با حداقل دورریز ورق
  • ارائه دفترچه محاسبات کامل سوله

کنترل کفایت اعضاء در برابر نیروهای موضعی و تعبیه سخت‌کننده در صورت نیاز راهنمایی جهت انتخاب صحیح مقاطع غیر منشوری با توجه کاربری سوله ساختمان سوله شامل ستون، رفتر، پرلین، استرات، وال پست، بادبند، سگراد، سینه بند، پیچ و مهره و سایبان می‌باشد.

طراحی سوله

کاربرد طراحی سوله 

کلیه قطعات قاب فولادی در داخل کارخانه تولید و مونتاژ می شود و معمولا ساخت و ساز طراحی سوله سبک شامل : برش، مونتاژ اولیه، جوشکاری اولیه، مونتاژ نهایی، جوشکاری نهایی، تمیز کردن و رنگ، نصب ریخته گری و نصب قاب فلزی در محل مورد نظر موجود هستند و باید همه این موارد گفته شده در کنار هم باشند تا بتوانید کار ساخت و ساز طراحی سوله خود را به انجام برسانید، علاوه بر قطعات اصلی ساخته شده برخی از قسمت های دیگر مانند پیچ و مهره باید به سایت منتقل شوند و سپس با کمک جرثقیل ها، تیرها و ابزارها می توان نصب و تنظیم نهایی را انجام داد.

سوله به دلیل کاربرد خود عمدتا صنعتی از لحاظ ساختاری با سایر سازه ها تفاوت دارد از این رو به خصوص که قاب های موجود در این نوع سازه ها کاملا متفاوت و دارای شیب هستند و دهانه ها نسبت به سایر سازه ها بزرگ تر هستند و با توجه به ابعاد بزرگ تیرها و ستون ها، برای اجرای این سازه نمی توان از پروفیل های موجود در بازار استفاده کرد و آن ها باید توسط کارخانه ساخته شوند که به آن تیرهای ورق گفته می شود.

توجه به نکات طراحی سوله صنعتی نه تنها منجر به ساختاری با کیفیت و قوی خواهد شد بلکه قیمت ساخت هر متر مربع سوله در سال ۱۴۰۰را نیز کاهش می دهد و به طوری که تیم مهندسی و طراحی مجتمع بهترین استفاده را از شرایط انجام داده و از بین می برند و هزینه های اضافی قیمت نهایی آن ها سوله دست دوم را تا حد زیادی کاهش می دهند..

نکات مهم در هنگام طراحی سوله 

سوله استاندارد

علاوه بر مهندسین و طراحان نوع نرم افزار و تجهیزات مورد استفاده برای طراحی سوله نیز از اهمیت زیادی برخوردار است و هرچه این نرم افزارها به روز و جدیدتر باشند ساختار آن با دقت بیشتری طراحی می شود، بنابراین ساختار نهایی از کیفیت و استحکام بسیار بالایی برخوردار خواهد بود و امروزه از بهترین نرم افزار های موجود در سطح بازار برای طراحی سوله از آن ها استفاده می کنند تا کار انجام شده از نوع بهترین کیفیت و ظرافت به همراه باشد.

نکات مربوط به طراحی سوله صنعتی به سازندگان این کار کمک می کند تا با دقت بیشتری طرح های سوله را طراحی کنند زیرا کوچک ترین ضعف در این مرحله باعث ایجاد خسارت بزرگی در مرحله ساخت و ساز و حتی نصب می شود.

مراحل طراحی سوله 

در مرحله طراحی سوله که معمولا با اشکال مختلفی همراه است در بین آن ها طراحی ساندویچ کاملا براساس درخواست مشتری انجام می شود و کلیه اطلاعات مهم در مرحله سفارش سازه از مشتری دریافت می شود و سازنده نیز بر این اساس طراحی می کند.

این مرحله نیز نسبت نوع ساخت سازه سوله  به وزن نهایی آن متفاوت است و از آنجا که ساخت طراحی سوله در وزن های مختلف به دلایل مختلف ساخته شده است بنابراین با در نظر گرفتن مواردی که به آن ها اشاره خواهیم کرد می توان دلایل اختلاف وزن ساخت سازه سوله از جمله محل قرار گرفتن آن را در نظر داشت. به دلیل محاسبه بارندگی برف، زلزله، میزان باد و مکان ریخته گری در سراسر جهان متفاوت است. به عنوان مثال : در مناطقی با بارش برف، به دلیل وزن بارش برف در پشت بام سازه ، معمولا ریختن سنگین تر ساخته می شود و در مناطق گرمسیری نیز که بیشتر بارش برف وجود ندارد می توان سوله های با وزن بسیار سبک تر استفاده کرد. سوله سازی در اراک

بلندر

بلندر صنعتی

بلندرچیست؟

بلندر دستگاهی است که کار مخلوط کن های کوچک خانگی را برای تولیدات صنعتی و در مقیاس بزرگ انجام می دهد.

آنها مخازن بزرگی هستند که می توانند حجم زیادی از مواد را برای صنایع مختلف مخلوط کنند. هدف استفاده از آنها، تسهیل واکنش بین مواد تشکیل دهنده مخلوط مورد نظر است.

موارد استفاده

مهمترین مزیت آنها ظرفیت قابل استفادشان در تولید مخلوط است و از نظر اقتصادی، تولیدکنندگان می توانند از تولید مواد یکنواخت زیادی با استفاده از این دستگاه، بهره‌مند شوند. می توان گفت که یک دستگاه بسیار حیاتی در بیشتر صنایع مدرن است. بلندرهای بزرگ به طور گسترده در کارخانه های مختلف تولیدی مورد استفاده قرار می گیرند مانند صنایع آرایشی، کشاورزی، شیمیایی، ساختمانی، اتومبیل و غیره.

جنس مصالح به کار رفته در ساخت بلندرها

مصالحی که در ساخت این نوع از سازه فلزی استفاده می شود به توجه به کاربرد آن ها متفاوت است به عنوان مثال از استفاده از فولاد در ساخت بلندرهای روغن و یا آلومینیوم در بلندر های غذایی و بهداشتی استفاده می شود.

انواع بلندرهای پالایشگاهی و صنعتی

انواع مختلفی از آنها وجود دارد که بسته به نوع کاربرد.  با یکدیگر متفاوت‌اند، برای مثال بلندر روغن یا انواع دیگری که برای مخلوط کردن.  مواد مایع یا جامد استفاده می شوند.

بلندر افقی

یکی از انواع این دستگاه ها، افقی است که برای مخلوط کردن.  مواد خشک و پودر شده در یک حرکت جانبی یا شعاعی و با کمک گرفتن از نوعی پارو.  کار مخلوط کردن را انجام می دهند.

برخی دیگر از آنها نیز از دو تیغه پیچ مانند متحدالمرکز تشکیل شده‌اند. که از نظر جهت حرکت، مخالف یکدیگر حرکت می کنند؛ یعنی یکی خلاف جهت عقربه های ساعت است.  در حالی که دیگری در جهت عقربه های ساعت پیش می رود. این کار به روشی مشابه بلندرهای پارویی انجام می شود که در هنگام مخلوط کردن، مواد را تحت فشار قرار می دهند اما این نوع مخلوط کردن، برش دقیق تری را ایجاد می کند و بیشتر برای مخلوط کردن مواد خیس و مرطوب توصیه می شود.

بلندر مایعات

از انواع مختلف این دستگاه ها بیشتر در شرایطی استفاده می شوند که مایعات باید با هم تکان داده شوند اما برخی بلندرها به گونهای ساخته شده‌اند که حتی پودرها را نیز به مواد جامد امولسیون تبدیل کنند. وقتی صحبت از فرمولاسیون لوسیون ها و انواع دیگر مواد باشد، نوع مخلوط کردن اهمیت بسیار زیادی پیدا می کند. بلندرهای ویسکوزیته با غلتاندن و نوعی ورز دادن مکانیکی، مواد ضخیم مانند خمیر و پلاستیک را هم نرم می کنند.

نیاز به مخلوط کردن مواد، پایه و اساس کار بسیاری از شرکت های مختلف صنعتی و پالایشگاهی و حتی رنگ سازی است و معمولا نام این دستگاه ها در کنار مخازن پالایشگاهی زیاد به گوش می رسد. به همین دلیل ساخت مخزن و یا ساخت بلندر متناسب با صنایع مختلف، از اهمیت بالایی برخوردار است. می توانید برای انتخاب بلندر مورد نیاز صنایع خود با رالکو تماس حاصل فرمایید. همچنین می توانید بخش های مربوط به بلندر رالکو را در سایت ما مشاهده نمایید.

رالکو تولید کننده مخازن، سازه فولادی، استراکچر صنعتی و فروش انواع محصولات. فولادی از قبیل تیر آهن – میلگرد – ورق های فولادی در کشور.

شرکت فولادکاران رستمی