ورق نورد سرد

ورق سرد

ورق سرد چیست؟

ورق نورد سرد عبارت است از محصولی که طی فرآیند نورد سرد از ورق فولادی نورد گرم شده با ضخامت بالا پس از پوسته زدایی تولید می‌شود.

بخش عمده نورد سرد با غلتک های چهار طبقه و خوشه ای یا اقماری تهیه می شود. محصولاتی که به این روش تولیدد می شوند، نسبت به روش نورد گرم از استحکام بیشتری برخوردار هستند.

در حالت کلی ورق های سرد به ورق هایی گفته می شوند که که توسط نورد سرد به تولید می رسند و ورق سیاه یا همان ورق گرم به ورق هایی گفته می شوند که توسط نورد گرم تولید می شوند.

 محصول نورد سرد شده(روغنی) عبارت است از ورق فولاد ساده کربنی نورد سرد شده. (Reverse Mill) که پس از طی فرآیندهای آنیل بسته‌ای. (تثبیت گرید فولاد مورد درخواست مشتری)، نورد پوسته‌ای (تنظیم زبری سطح ورق). تسطیح ورق و اعمال روغن محافظ (به منظور افزایش ماندگاری محصول) با شرایط مشخص و قابل انتخاب، بسته بندی می‌شوند. این محصولات با توجه به درخواست مشتریان برای کاربردهای مختلف مطابق با استانداردهای EN 10130 -2006 و‌ استاندارد ملي ايران INSO 5723 تولید می‌شوند.

تفاوت بین ورق های فولادی نورد گرم و نورد سرد

یکی از سوالات متداولی که در بازار فولاد عنوان می شود تفاوت بین ورق های فولادی نورد گرم و نورد سرد می باشد.

در واقع تفاوت های اساسی ای که بین این نوع فلزات وجود دارد مرتبط با پروسه ی تولید در کارخانجات می باشند نه مشخصه یا گرید آن ها. در ادامه با تمامی آنچه که باید درمورد  تفاوت ورق نورد گرم و ورق نورد سرد بدانید را برایتان خواهیم گفت.

فرآیند نورد گرم

نورد گرم فرایندی است که شامل نورد ورق های فولادی در دمای بالا. (معمولا بالاتر از ۹۲۶ درجه سلسیوس که این دما بالاتر از دمای تبلور مجدد فولاد است) می باشد. هنگامی که دمای فولاد بالاتر از دمای تبلور مجدد باشد می توان به آسانی آن را شکل و فرم داد. و همچنین می توان فولاد را در سایز های بزرگتری ساخت. فولاد های نورد گرم معمولا کیفیت کمتری نسبت به فولاد های نورد سرد دارند به علت. اینکه بدون تاخیر در پروسه تولید قرار می گیرند بنابراین به گرمایش مجدد فولاد نیازی نیست. هنگامی که دمای فولاد کاهش پیدا می کند، حجم آن نیز کم می شود. بنابراین میزان کنترل برای تغییر سایز و شکل فولاد در دمای بالا در مقایسه با نورد سرد کمتر می باشد.

کاربرد ورق نورد گرم

محصولات نورد گرم مانند میلگرد نورد گرم در عملیات. جوشکاری، ساخت و ساز، ساخت ریل و تیرآهن I استفاده می شود.

نورد سرد

فرآیند نورد سرد

فولاد نورد سرد در اصل فولاد نورد گرم می باشد که فرآیندهای بیشتری روی آن صورت گرفته است. دراین نوع نورد محصول در قالب های دمای پایین قرار می گیرد. جایی که قطعه پس از نورد آنیلی تا دمای اتاق سرد می شود. در این پروسه فولاد با تلورانس ابعادی خوب و محدوده سطح بیشتری تولید می شود. اصلاح نورد سرد اشتباها به عنوان نام محصولات پایانی در نظر گرفته می شود. در حالتی که نام محصولات به ورق های کویل یا شیت شده اشاره می کند.

زمانی که از محصولات مفتولی نام برده می شود از اصطلاح سردکاری استفاده می شود که اغلب شامل کشش سرد(تغییر شکل سرد)، نورد چرخشی، سمباده و پلیش زدن می باشد. حاصل این پروسه استحکام تسلیم بالا تر می باشد که دارای چهار مزیت می باشد:

کشش سرد:

باعث افزایش استحکام تسلیم و استحکام کششی می شود و اغلب باعث ایجاد هزینه های اضافی در گرمادهی می شود.

نورد چرخشی

شامل از بین بردن ناخالصی های سطوح می باشد.

سمباده زدن:

در این مرحله اندازه اصلی محدوده تلورانس باریک یا کوچکتر می شود.

پلیش زدن:

پوشش سطوح را بهبود می بخشد.

تمام محصولات نورد سرد پوشش سطح یا سطوح با کیفیت بالا را فراهم می کنند و از لحاظ تلورانس. یکنواختی و صافی سطح در مقایسه با با نورد گرم کیفیت بالاتری دارند.

میلگرد های سردکاری شده به دلیل افزایش کربن معادل دارای سختی بیشتری نسبت به میلگرد های نورد گرم می باشند. اما این مطلب نسبت به ورق های سرد و گرم صادق نیست. میزان کربن در ورق های فولادی نورد سرد کمتر است. و معمولا چون آنیل می شوند نرم تر از ورق های نورد گرم می باشند.

کاربرد ورق سرد

ورق هایی با ضخامت بالا با استفاده از نورد سرد به ضخامت های پایین تر تبدیل می شوند. به همین دلیل کیفیت ظاهری ورق های تولید با نورد سرد شامل ورق گالوانیزه و ورق روغنی بسیار مناسب است.

اکثر کاربرد این ورق به دلیل کیفیت ظاهری بالای آن در کارهای مربوط به ظاهر مثل صنعت خودروسازی، مبلمان اداری،. لوازم خانگی، ساخت انواع قفسه، ساخت پنل‌های غیرقابل انعطاف و مصالح ساختمانی می باشد.

مزیت های ورق سرد

ورق گالوانیزه و ورق روغنی همانطور که پیش از این ذکر کردیم ورق سرد نامیده می شود. مهمترین مزیت این نوع از ورق ها مقاومت بالای آن ها در برابر فشار می باشد. بسیاری از مهندسان برای ساخت و طراحی مصالحی با متریال کمتر و مقاومت بالا از این محصول استفاده می کنند.

مقاومت بالا تنها مزیت این نوع از ورق ها نمی باشد. یکی دیگر از مزیت های این نوع از ورق ها تنوع رنگی و سایزهای مختلف آن است. همین مزیت ها باعث شده که این نوع ورق در صنعت های مختلفی مثل خودروسازی قابل استفاده باشد.

مجموعه بازرگانی شرکت رالکو مناسب ترین قیمت روز ورق کارخانه ها و برندهای مختلف را به مشتریان ارائه می کند.

دسته بندی ورق سرد

ورق سرد بسته به نوع آلیاژ به کار رفته در آن به دسته های مخلتفی تقسیم می شود:

معمولی ST12

نیمه کشش ST13

فوق کشش ST14

انواع ورق سرد در بازار

ورق روغنی:

در بازارهای تجاری این نوع از ورق به نام ورق سرد شناخته می شود. علت این نام گذاری را می توان شکل ظاهری این ورق دانست که آن را از سایر ورق ها متمایز می کند.

این دسته از ورق ها با استفاده از تکنولوژی ورق نورد سرد تولید می شوند. و به دلیل حفاظت و جلوگیری از زنگ زدگی روی آن، به عنوان محافظ از روغن استفاده می شود. این کار باعث می شود که به مرور زمان از زنگ زدگی این محصول در برابر عوامل مختلف جلوگیری شود.

ورق گالوانیزه:

ورق روغنی پایه تولید ورق گالوانیزه می باشد که با استفاده. از روش های مختلف پوشش دهی بر روی آن پوشش گالوانیزه اضافه می شود.

همانطور که می دانید که پوشش گالوانیزه پوششی از فلز روی بوده که از خوردگی ورق جلوگیری می کند. ورق گالوانیزه در صنعت با ضخامت های ۰٫۸ تا ۵ میلی متر در کارخانه جاتی از جمله  فولاد مبارکه اصفهان به تولید می رسد.

ورق گالوانیزه رنگی:

پایه تولید ورق رنگی، ورق گالوانیزه می باشد. این ورق با استفاده از تکنولوژی های مختلف رنگ های. متنوع به صورت پیش رنگ کوره ای به آن افزوده می شود. استفاده عمده این نوع از ورق ها در پوشش سقف شیروانی، خودروسازی. یخچال سازی و نمای خارجی ساختمان ها می باشد.

فرآیند نورد سرد

با اینکه ورق تولید شده از نورد گرم می تواند به عنوان محصول خاتمه یافته به بازار عرضه شود، اما این محصول نمی تواند در صنایعی مثل اتومبیل سازی، صنایع خانگی و غیره نمی توان استفاده کرد.

به همین دلیل نیاز است که بر روی این ورق عملیاتی انجام شود تا قابل استفاده در صنایع مذکور باشد. با انجام گرفتن این نوع از عملیات، ورق های حاصل از نورد گرم پس از شسته شدن در اسید و عبور از چند قفسه چهار غلتکی کاهش ضخامت پیدا می کنند.

کاهش ضخامت ورق در نورد سرد خصوصا ورق گالوانیزه و روغنی به وسیله یک یا چند قفسه نورد رفت و برگشتی و یا چند قفسه نورد تاندم یا سلسله ای صورت می گیرد.

هر قفسه نورد شامل یک چارچوب فولادی است که یاتاقان‌های غلتک‌ها در آن جای گرفته است و نیروی وارد شده به یاتاقان‌ها و حاصل از نیروی نورد را تحمل می کند.

به منظور کاهش نیرو و توان، افزایش دقت و یکنواختی ضخامت ورق‌های نازک از قفسه های چهار غلتکه استفاده می شود.

این قفسه ها شامل غلتک کاری و غلتک پشتیبان است. غلتک های کاری با قطر کمتر به صورت مستقیم با ورق در تماس هستند و غلتک های پشتیبان. با قطر بزرگ تر به منظور جلوگیری از انحراف غلتک های کاری و خمش آن ها استفاده می شوند.

بخش های مختلف خط نورد

بخش های اصلی خط نورد عبارتند از

۱ – ریخته گری:

در این مرحله شمش هایی به طول تقریبا ۱۰ متر و ضخامت ۲۰ سانتی متر تولید می شود.

۲ – کوره پیش گرم:

در کوره پیش گرم شمش به دست آمده از مرحله ریخته گری پیوسته . را طوری گرم می کنند تا در شمش دمای یکنواختی ایجاد شود. دمای یکنواخت باعث می شود که شمش در حین فرایند نورد گرم تغییر شکل ناهمگون ندهد. ضمنا باعث کاهش شدید نیرو و گشتاور لازم برای نورد می شود.

۳ – نورد گرم: نورد گرم شامل دو قسمت است:

الف) نورد گرم رافینگ:

در این قسمت از نورد گرم به وسیله نورد گرم سنگین. و به کمک کاهش های بزرگ در سطح مقطع، شمش را به تختال تبدیل می کنند. این قسمت معمولا توسط دستگاه رفت و برگشتی یونیورسال انجام می گیرد.

ب) نورد گرم فینیشینگ:

در این قسمت تختال ایجاد شده در قسمت رافینگ. به ورق هایی با ضخامت تا ۶ میلی متر تبدیل می شود. اگر ورق ها نیاز به نورد سرد و افزایش کیفیت سطح نداشته باشند. بعد از این مرحله قیچی زنی می شوند. در غیر این صورت به شکل کلاف پیچ در آمده و وارد خط نورد سرد می شوند.

۴ – اسیدشویی:

ورق به دست آمده از نورد گرم به جهت افزایش کیفیت سطح و آماده شدن جهت انجام فرایند. نورد سرد و پوسته زدایی برای کاهش سایش غلتک ها وارد این مرحله می شوند.

۵ – نورد سرد:

بعد از مرحله اسیدشویی، کویل به جهت افزایش کیفیت سطح، کاهش ضخامت و دستیابی به خواص مکانیکی مورد نظر وارد خط نورد سرد می شود که حاصل آن کویل هایی با ضخامت کمتر و دقت و کیفیت بالاتر به صورت کلاف یا ورق گالوانیزه و روغنی است. در این مرحله عملیات تغییر شکل در دمای زیر دمای تبلور مجدد صورت می گیرد که به همین دلیل به آن نورد سرد گویند.

۶ – آنیلینگ:

برای افزایش خواص مکانیکی فلز و رسیدن به محصولی یکنواخت تر پس از نورد. سرد به دلیل اینکه عملیات های مختلفی روی ورق گالوانیزه و روغنی انجام شده است. روی کلاف عملیات حرارتی انجام می شود.

۷ – تمپر میل:

برای حذف تغییر شکل های ناخواسته و تولید. ورقی صاف ورق ها با ضخامت بیش از ۰٫۵ میلی متر وارد این بخش می شوند.

نورد سرد چیست

وجود اصطکاک برای تغییر شکل ورق هنگام فرایند ضروری است به طوری که عمده انرژی لازم برای نورد به وسیله تنش برشی از غلتک ها به ورق انتقال می یابد. اگر اصطکاک بین ورق ها و غلتک ها از حدی کمتر باشد عمل ربایش ورق توسط غلتک صورت نمی گیرد و غلتک ها به روی ورق می لغزند. اصطکاک بیش از اندازه نیز سبب پایین آمدن کیفیت سطح کار می شود. در اصطکاک زیاد ممکن است ورق در نقاطی به طور کامل به غلتک بچسبد و اصطلاحا جوش موضعی پدید آید که باعث پایین آمدن کیفیت محصول می شود.

از سوی دیگر اصطکاک بیش از اندازه تولید حرارت را افزایش داده و این حرارت باعث بالا رفتن دمای ورق می شود و به این سبب انواع عیوب در ساختار ورق ظاهر می شود. تجربه و آزمایش همچنین تحلیل تنش در ناحیه تغییر شکل فضای بین دو غلتک نشان داده است که افزایش اصطکاک بین غلتک و قطعه کار، فشار غلتک را افزایش می دهد که این افزایش فشار خود عامل افزایش تغییر شکل غلتک ها می شود. در نهایت این فرایند با برشکاری سرد به اتمام میرسد.

همین عامل امکان ایجاد ورق هایی با ضخامت پایین را از میان می برد. از طرف دیگر اصطکاک زیاد باعث بالا رفتن مصرف انرژی در تولید شده. رو با توجه به حجم تولید در این صنعت عاملی نامطلوب به حساب می آید. کلیه این عوامل لزوم بهره گرفتن از روانکاری مناسب را نشان می دهد.

جهت دریافت اطلاع در خصوص قیمت ساخت سوله در سال ۱۴۰۰ کلیک کنید.

ساخت سوله در قزوین

ساخت سوله در قزوین

هزینه ساخت سوله در قزوین

در این مقاله در نظر داریم تا با نحوه ساخت سوله در قزوین، و تمام ویژگی های شهر قزوین را توضیح دهیم. پس تا پایان این مقاله با ما باشید، تا شرایط جوی این شهر را بشناسید.

یکی از شهرهای ایران است که در قسمت مرکزی این کشور واقع شده و در گذشته. برای مدتی پایتخت ایران نیز بوده‌ است. شهر قزوین، مرکز استان قزوین، در بلندای ۱٬۲۷۸ متری از سطح دریا واقع شده‌ است. تاریخچه و ریشه شهر قزوین به دوران ساسانیان باز می‌گردد زمانی که به دستور شاپور پادشاه ساسانی رونق یافت. قزوین شاه‌راه اقتصادی جاده ابریشم، سال‌ها محل گذر تجار و بازرگانانی بود که کالاهای خود را از شرق به غرب می‌بردند.

جغرافیا ساخت سوله در قزوین

مکان‌نگاری جغرافیایی( ساخت سوله در قزوین )

بیایید مجدد مرور نماییم . استان قزوین همواره یکی از مناطق لرزه خیز کشور بوده‌است و زلزله‌های بسیاری تاکنون در آن رخ داده‌است. در شب پنجم رمضان ۵۱۳ ه‍.ق زلزله شدیدی در قزوین رخ داد که آسیب‌های گسترده به شهر وارد کرد و نزدیک به نیمی از شهر ویران شد و بسیاری از افراد کشته شدند. در سال ۵۷۲ ه‍.ق زمین لرزه‌ای در دامنه‌های جنوبی البرز تا آن سوی ری به وقوع پیوست. با توجه به این موضوع در ساخت سوله در قزوین اصول مهندسی در طراحی و استقامت سازه بسیار حائز اهمیت میباشد.

قزوین در مدار °۵۰٫۰۰ شرقی و °۳۶٫۱۶شمالی قرار دارد. قزوین از سمت شمال به لاهیجان، از شمال شرق به رازمیان، از شرق به بیدستان و محمدیه، از جنوب شرق به الوند، از جنوب به شهر صنعتی لیا، از جنوب غرب به اقبالیه، از غرب به محمودآباد نمونه و از شمال غرب به منجیل راه پیدا می‌کند.ساخت سوله در قزوین

اقلیم شهر قزوین

آب و هوای قزوین در تابستان خنک و در زمستان سرد است. میزان بارش سالیانه قزوین حدود ۳۱۸ میلی‌متر و دمای متوسط هوا ۱۴ درجه سانتی‌گراد است.

تأثیر توده هواهای باران‌زا و ارتفاعات موجب شده‌است که توزیع رطوبت هوا در شهر قزوین از شرایط مناسبی برخوردار باشد. روند تغییرات رطوبت نسبی در طول سال نشان‌دهنده رطوبت حداکثر در ماه‌های زمستان و رطوبت حداقل در ماه‌های تابستان است. میانگین سالانه نم نسبی در قزوین ۵۱٪ است. 

با توجه به وضعیت آب و هوایی قزوین بسیار مهم است. در تهیه مصالح و نوع طراحی سوله دقت ویژه ای صورت گیرد تا از خسارات و صدمات در اینده جلوگیری شود.

اقتصاد و صنعت

سابقه فعالیت اولین واحدهای صنعتی در قزوین به عصر صفوی بازمی‌گردد؛. در دوره معاصر نیز با ساخته شدن اولین شهر صنعتی کشور (البرز) در سال ۱۳۴۶، قزوین جایگاه ویژه‌ای در بخش صنعتی کشور پیدا کرد. در حال حاضر استان قزوین با دارا بودن ۸ شهرک صنعتی به نام‌های البرز، لیا، کاسپین، آبیک، حیدریه، آراسنج. خرمدشت، حکیمیه،و دو شهرک در حال احداث به نام‌های قزوین۲ و شال و نیز ۳ ناحیه صنعتی. به نام‌های نیکوییه، الموت و بویین زهرا، ضمن فعالیت بیش از ۸۰۰ شرکت صنعتی. این استان از قطب‌های اقتصادی کشور محسوب می‌شود. استان قزوین از نظر توسعه یافتگی صنعتی رتبه دوم را در سطح کشور دارد. همچنین بر اساس داده‌های مرکز آمار از نظر تعداد واحدهای صنعتی فعال در جایگاه چهارم کشور قرار گرفته‌است.ساخت سوله در قزوین
از جمله شاخص‌ترین واحدهای صنعتی در سطح قزوین می‌توان به تولی پرس، مهرام. سپهر الکتریک، کاچیران، لوازم خانگی پارس، شیشه لیا، آبگینه، آپاداناسرام، سرامیک البرز، کاشی پارس، واحدهای صنعتی هفت الماس، فولاد البرز، فولاد قزوین، فولاد تاکستان و شیشه قزوین اشاره کرد.

نکته مهم:

با توجه به وجود شرکت های صنعتی فراوان در شهر قزوین و پتانسیل بسیار بالا در جذب شرکتهای صنعتی میتوان اینده بسیار روشنی در ساخت سوله در قزوین را متصور شد .

در صورت اطلاعات بیشتر از دفترچه محاسبات سوله باید بر روی کلمه دفترچه محاسبات در زیر این پست کلیک فرمایید. فراموش نکنید که دفترچه محاسبات یکی از مهمترین بخشهای خرید و ساخت سوله در قزوین و شهرهای دیگر میباشد.

شهرهای صنعتی در قزوین

ساخت سوله در قزوین

در این قسمت از مقاله تمام شهرهای صنعتی در قزوین به همراه آدرس آن ها را ذکر خواهیم کرد.

  •  شهرک صنعتی آبیک —- نشانی : آبیک ۵۰ کیلو متری اتوبان قزوین-تهران
  • شهرک صنعتی تاکستان —- نشانی : تاکستان ۱۷ کیلو متري جاده تاکستان-زنجان
  •  شهرک صنعتی خرمدشت —- نشانی : تاکستان ۲۸ کیلو متري جاده تاکستان -آوج
  •  شهرک صنعتی بوئین زهرا —- نشانی : بوئین زهرا ۵ کیلو متري جاده بوئین زهرا – ساوه استان مرکزی
  • شهرک صنعتی شال —- نشانی : بوئین زهرا محور قلعه گنجی به زین آباد (کیلومتر۹)
  • شهرک صنعتی لیا —- نشانی : قزوین ۱۴ کیلو متري جاده قزوین -بوئین زهر
  •  شهرک صنعتی حکیمیه —- نشانی : بوئین زهرا کیلومتر ۱۵ جاده بوئین زهرا به دانسفهان (سگز آباد)
  •  شهرک صنعتی کاسپین —- نشانی : آبیک ۲۵ کیلو متري اتوبان قزوین – تهران

 در ساخت سوله در قزوین موارد زیر به ترتیب حائز اهمیت است:

۱-متریال مرغوب که شامل ورق، پروفیل، خرد، آبدو، رنگ ، پیچ و مهره می باشد

۲-مونتاژ: قطعات سوله پس از فرایند برشکاری طبق نقشه از پیش تعیین شده کنار هم چیده شده و توسط ماشین آلات و ابزارآلات مخصوص خال بندی و مونتاژ می گردد.

۳-جوشکاری: در این مرحله قطعات که فقط توسط تک خالی جوش های متعدد به شکل قطعه مونتاژ شده در آمده با دستگاه های جوش CO2 و جوش زیر پودری تکمیل می گردد.

۴-تمیز کاری: در این مرحله قطعات پس از جوشکاری دارای لایه چرب و اسپاترهای جوشکاری می باشد که لازم است جهت مرحله بعدی اسپاتر برداری (remove weld sputter ) و تمیزکاری گردد.

۵-رنگ آمیزی (coloring) در این مرحله بنا بر نوع کاربری و محل اجرای سوله نسبت به محل اجرا تعیین رنگ آمیزی می گردد یعنی اگر سازه در مناطق خشک و کاربری های غیر اسیدی و غیر مرطوب و غیر شیمیائی باشد ترجیحاً از یک لایه رنگ آلکیدی (Alkyd paint) استفاده می گردد و اگر سازه در مناطق مرطوب و کاربری های رطوبت دار یا شیمیایی یا اسیدی باشد ترجیحاً از سندبلاس و رنگ های ابوکسی استفاده می گردد.

۶-حمل: در این مرحله در صورتی که پروژه بزرگ و خاص باشد نیاز است کلیه قطعات کدگذاری و هر کدام با برنامه ریزی دقیق به محل حمل شده و در جای خود قرار گیرد تا از نصب سریع و دقیق برخوردار گردد.

ساخت سوله در قزوین

هزینه ساخت سوله در قزوین در سال ۱۴۰۰

سوله در صنعت و ساخت و ساز کاربرد زیادی دارد. قبل از این که یک پروژه آغاز شود . ساخت سوله آن در دستور کار قرار می گیرد یا به عبارت بهتر آغاز اجرای هر پروژه . ساخت سوله است. مسلما برای تمامی مجریان پروژه ها دانستن هزینه ساخت و استعلام سوله بسیار با اهمیت است . چرا که این محصول هزینه اولیه سنگینی می تواند داشته باشد و از سوی دیگر از واجبات می باشد و نمی توان آن را حذف نمود. در این مقاله پیرامون قیمت هر متر مربع سوله در سال ۱۴۰۰ صحبت می کنیم و معیار های تاثیرگذار بر قیمت ساخت هر متر مربع سوله در سال ۱۴۰۰را بررسی می کنیم.

محل احداث سوله

محل احداث سوله در هزینه تمام شده تاثیر دارد و هرچه محل احداث از کارخانه سازنده دور تر باشد هزینه حمل و نقل آن نیز بیشتر می شود.. علاوه بر آن باید به خاک محل نیز توجه نمایید که جنس و میزان تراکم خاک در چه حدی است. این موضوع می تواند برای شما افزایش هزینه در پی داشته باشد. اگر سوله بر روی یک زمین سست قرار بگیرد. باید ابتدا خاک را مقاوم سازی کرد و این مورد نیز بر هزینه ها اضافه می شود. از سوی دیگر نوع آب و هوایی که سوله در آن احداث می شود نیز موثر است. میزان بارش برف و باران ، شدت وزش باد ، رطوبت هوا و… در مقاومت سوله و قیمت آن تاثیرگذارند. اگر سوله ، دارای دیواره های بزرگ و وسیع باشد حتما باید در برابر وزش باد آن را مقاوم سازند.

قیمت سوله
  • متراژ و مساحت سوله

مساحت نیز در افزایش و کاهش تاثیر گذار است و هر چقدر که مساحت بیشتر باشد هزینه آن نیز بیشتر است.

  • کاربرد سوله

نوع کاربری سوله در قیمت آن موثر است.

  • متریال مورد نیاز

این قسمت بسته به تصمیم کارفرما دارد که چه پوششی را برای سقف ، دیوار و… انتخاب کند و بخواهد سازه سوله اش از چه موادی تشکیل شود. بنابراین هزینه این مرحله به پوشش سوله انتخابی بستگی دارد.

فولادکارن

ابعاد سوله

در ساخت سوله ابعاد بسیار مهم است. ارتفاع و وزن سوله در هر متر مربع بر هزینه تاثیر می گذارد. به طور مثال اگر شما قصد ساخت یک سوله را داشته باشید که ارتفاع آن ۶ متر باشد و دهانه آن ۲۰ متر ، به ازای هر متر مربع ۲۴ کیلوگرم فولاد در آن مصرف می کنید. حال اگر همین مشخصات با دهانه ۳۰ متر ساخته شود. به ازای هر متر مربع ۳ کیلوگرم بر وزن سازه اضافه می شود و این یعنی سازه با دهانه ۳۰ متر گران تر از دهانه ۲۰ متری است. این بدین معنا است که در ساخت سوله به ارتفاع و وزن باید توجه کرد.

تقویت مخازن فولادی

مقاوم-سازی-مخازن

فولاد یکی از مصالح پرکاربرد در ساخت مخازن در صنایع نفت و گاز می باشد. ورق فولادی مخازن به دلیل اینکه همواره در معرض آسیب­ دیدگی های فراوان به دلیل وقوع مسائلی همچون خوردگی، کمانش، خستگی و … هستند. باید همواره راهکارهایی را مدنظر قرار داد که به افزایش کارآیی سیستم کمک کند.

انواع آسیب و خوردگی مخازن فولادی نفت و گاز

این مخازن می توانند به دلیل انواع آسیب و خوردگی مخازن فولادی نفت و گاز تخریب شوند. مواد شیمیایی خورنده و پرخطر، سایش و تغییرات دمایی، شتاب بیشتری به خوردگی مخازن فولادی می‌دهند.

 متخصصین تعمیر و جلوگیری از انواع آسیب و خرابی مخازن فولادی نفت و گاز با تلفیق دانش و تجربه فراوان در زمینه تعمیر و تقویت مخازن فولادی نفت و گاز، برای کلیه مشکلات ذکرشده، راهکار و محصول متناسب با نیاز شما را ارائه می­‌کنند. برای کسب جزییات بیشتر در زمینه روش های تعمیر و جلوگیری از انواع آسیب و خوردگی مخازن فولادی نفت و گاز با متخصصین و مشاوران ما در تماس باشید.

روش‌های سنتی مقاوم سازی و تعمیر مخازن

عمده روش‌های سنتی مقاوم سازی، تعمیر و بازسازی مخازن پالایشگاهی که برای هر دو نوع مخازن جدار نازک و ضخیم استفاده می شود شامل عملیات گرم است. اجرای عملیات گرم ضمن دشواری و وقت گیر بودن مانع از ادامه عملیات بهره برداری می شود. علاوه بر این، عملیات گرم می تواند خطرات احتمالی اشتعال و انفجار را حتی در زمان انجام عملیات اضافه نماید.

این بدان معنی است که انجام کارهای گرم برای هرگونه مقاوم سازی و تعمیر مخازن ذخیره سازی منجر به خاموشی کامل بهره برداری و تولید خواهد شد که می بایست قبل از انجام ان از خالی بودن و تمیز بودن مخزن اطمینان حاصل نمود.

روش نوین تعمیر و تقویت مخازن فولادی نفت و گاز به کمک مصالح کامپوزیت پلیمری سوپر لمینت

بسیاری از سازه­‌ها همانند مخازن آب، نفت یا گاز به صورت استوانه هستند. فشارهای هیدرواستاتیک ناشی ازسیالات، تنش های حلقوی را ایجاد می‌­کند که به دیواره جانبی این­‌گونه سازه‌­ها وارد می‌­شود.

مقدار این تنش­‌ها در پایه مخزن حداکثر است که با افزایش ارتفاع، کاهش می‌­یابد. خوردگی سبب کاهش سطح مقطع المان های تقویت کننده در سازه­‌های بتنی و یا کاهش ضخامت دیواره فولادی سازه می­‌شود.

این امر سبب افزایش تنش‌­های محیطی می­‌شود و باید هرچه سریع­تر اقدامات مربوط به تعمیر و تقویت مخازن ذخیره فولادی نفت و گاز انجام شود. به طور مثال اگر مخزن فولادی حاوی مواد خطرناک یا اشتعال­‌پذیر باشد، تعمیر به روش جوش های فولادی گزینه مناسبی نمی باشد.

جهت دریافت اطلاعات در خصوص مخازن تحت فشار کلیک نمایید.

هدف کلی برای تعمیر و تقویت مخازن فولادی عبارتند از:

۱- افزایش مقاومت مخزن

۲- افزایش مقاومت برشی

۳- کنترل ترک

۴- آب بندی و عایق نمودن

۵- مقاوم سازی در برابر خوردگی

۶- مقاوم سازی در برابر حملات مواد شیمیایی

۷- افزایش عمر و دوام

انواع مخازن فولادی نفت و گاز قابل تعمیر و تقویت به کمک مصالح کامپوزیت پلیمری FRP سوپر لمینت شرکت فولادکاران رستمی:

در صنعت نفت و گاز برای ذخیره و انبار مواد و سیالات مختلفی همچون نفت خام، گاز، آب، گلیکول و … از مخازن فلزی استفاده می­‌شود. انواع مخازن براساس عملکرد و نوع سیالی که محتوی آن هستند عبارتند از:

۱) مخازن فولادی نگه­داری (Storage Tanks)

کاربرد این نوع مخازن، نگه­داری سیالات در فشارهای متعارف (کم) هم­چون آب یا سوخت است.

۲) مخازن فولادی تحت فشار

این نوع مخازن فلزی حاوی سیالات با فشار بالا هستند. به دلیل اینکه خطر انفجار در این­گونه مخازن زیاد است، طراحی و ساخت آن­ها نیازمند دقت و سخت­‌گیری فراوان است.

۳) مخازن فلزی نوسان­گیر

وظیفه این مخازن فولادی این است که ضربات ناشی از نوسانات جریان سیال را خنثی کنند و به همین دلیل موقعیت آن­ها در خطوط توزیع است. هم­چنین این مخازن از ایجاد پدیده ضربه قوچ در لوله­ ها جلوگیری می­‌کنند.

۴) مخازن فلزی تنظیم کننده ارتفاع

عمل­کرد این مخزن فولادی مشابه مخازن نوسان­‌گیر بوده و هرگاه بخواهند فشار (ارتفاع) ثابتی را درخط جریان سیال در پایین دست حفظ کنند از چنین مخازنی استفاده می‌کنند .

۵) انباره‌­ها

کاربرد این مخازن فولادی شبیه مخازن نوسان­‌گیر بوده با این تفاوت که در فشارهای بالا کار می‌کنند و در مدارهای سیال فشرده (هیدرولیک) به­ کار می‌روند.

۶) مخازن کم فشار

از این نوع مخازن برای ذخیره کردن مایعات با فشار بخار کم تر از  15  psiاستفاده می‌­شود. از جمله این مایعات می توان به گلیکول، سوخت دیزل، بنزین، نفت سفید و نفت کوره اشاره نمود.

۷) مخازن کم فشار روباز

از جمله ساده ­ترین انواع مخازن می­‌باشند که اغلب به صورت عمودی نصب می‌­شوند و برای نگه­داری موادی مانند آب که تماس آن­ها با هوا خطری ایجاد نمی­‌کند به کار می­‌روند.

۸) مخازن سقف ثابت

ساخت این نوع مخازن نیز به صورت عمودی است و دارای سقف مخروطی ­شکل ثابت می­‌باشند و استفاده فراوانی در صنعت نفت و گاز دارند.

۹) مخازن سقف شناور

مخازن عمودی­‌ای هستند که سقف مخزن بر روی سطح سیال قرار گر­فته و متحرک است که این امر باعث می‌­شود از سرعت تبخیر مایع نفتی کاسته و از هدررفت آن جلوگیری شود.

برای دریافت اطلاعات جامع درباره قیمت و هزینه انواع روش­های تعمیر و تقویت مخازن فولادی نفت و گاز کافی است با متخصصین ما در تماس باشید.

ساخت سوله در تهران

تهران-رالکو

سوله سازی در تهران

معمولا برای سوله سازی در تهران وساخت سوله در تهران و یا هر شهر دیگری از انواع روش های ساخت سوله استفاده می شود.تهران بزرگترین شهر ایران است که دارای شهرک های صنعتی مختلفی می باشد. این شهرک ها در حاشیه شهر و استان تهران وجود دارند. برخی از این شهرکها در حال توسعه و برخی دیگر تازه در حال ساخت هستند. پیشرفت صنعتی در گرو ساخت و ساز شهرک های صنعتی است و سازه های درون این شهرکها را اغلب سوله های صنعتی و کارگاهی تشکیل می دهند. اینجاست که نقش سوله سازی در تهران بسیار به چشم می آید.

شهرک های صنعتی تهران


رديف
نام شهركوسعت(هكتار)شماره مصوبهتاريخ
۱ سالاريه۵۰۴۹۴۲/ت۱۱۹ه۱۳۶۹/۴/۹
۲پايتخت۶۶۹۹۴۲/ت۱۱۹ه۱۳۶۹/۴/۹
۳شمس آباد۲۸۹۱۹۴۲/ت۱۱۹ه۱۳۶۹/۴/۹
۴عباس آباد۱۰۲۹۹۴۲/ت۱۱۹ه۱۳۶۹/۴/۹
۵نصيرآباد۲۶۰۹۴۲/ت۱۱۹ه۱۳۶۹/۴/۹
۶فيروزكوه۲۰۳۶۰۳۲۱/ت۱۸۳۰۰ه۱۳۸۰/۶/۱۲
۷خوارزمي۳۲۴۹۴۲/ت۱۱۹ه۱۳۶۹/۴/۹
۸پرند۳۵۸۴۳۶۳۳/ت۲۵۶۳۳ه۱۳۸۱/۹/۵
۹پيشوا۱۱۵۹۱۶۴۷۷/ت۲۹۹۲۰ه۱۳۸۳/۴/۱۳
۱۰چرمشهر۲۰۰
۱۱قرچك۷۵۵۱۶۴۷۷/ت۲۹۹۲۰ه۱۳۸۳/۴/۱۳
۱۲دماوند۲۲۱۳۲۸۴۹۷/ت۳۳۱۴ه۱۳۸۴/۵/۱۰

شهرک های صنعتی تهران عامل رونق سوله سازی

سوله سازی در تهران هم جزو کسب کارهای پر رونق در این شهر بوده است، زیرا در اطراف تهران شهرک های صنعتی زیادی ساخته شده است و روز به روز هم به تعداد آنها افزوده میشود.اکثرا” ساخت سوله در تهران به صورت سوله تیر ورقی ساخته میشود ، اما با توجه به وارد شدن سوله های سبک خرپایی و سوله های دست دوم در تهران ، روز به روز از محبوبیت ساخت سوله های با کیفیت تیر ورقی در تهران کاسته می شود و جای خود را به ساخت سوله سبک و متاسفانه سوله های دست دوم می دهد.

چرا سوله سازی به سمت سوله سبک و سوله دست دوم پیش میرود؟

دلیل اینکه دیگر کارفرمایان به سراغ سوله های تیر ورقی نمی روند این است که این سوله ها با توجه به بار برف تهران در دهانه های بالاتر ۱۹ متر با وزن هایی بسیار سنگینی ساخته می شوند و با توجه به اینکه در اواخر سال ۱۳۹۷ به بعد هم قیمت فولاد بویژه ورق سیاه بشدت بالا رفت ، واقعا درهیچ شهری از ایران احداث این سوله های تیر ورقی دیگر صرفه اقتصادی ندارد.

ساخت سوله تیر ورقی

سوله های تیرورقی به عنوان نخستین سوله هایی بودند که در شهرک های صنعتی و تولیدی تهران مورد استفاده قرار می گرفته اند.با توجه به این موضوع که ساخت سوله های تیرورقی در تهران با توجه به قیمت نا مناسب و وزن نسبتا” بالا خیلی محدود می باشد، متاسفانه اکثر تجار و صاحبان سرمایه رو به سوی سوله های دست دوم و سوله های یو بی ام (UBM) برده اند.

محدودیت های استفاده از سوله سبک و دست دوم

مهم است که بدانیم استفاده از سوله های دست دوم و سبک دارای محدودیتهایی از جمله عدم گسترش دهانه و پایین بودن استحکام سازه در برابر بارهای وارده میباشد.به همین دلیل استفاده از این سوله به دلیل محدودیت ها نیز کمتر است، زیرا هم در دهانه محدودی  دارند، قوس های شدیدی دارند، برای بعضی کاربری ها، سازمان آتش نشانی مجوز نمی دهد و همچنین شرکتهای بیمه به سختی بیمه شان میکنند .

شرکت رالکو پیشتاز در ساخت سوله در تهران

سوله های تیر ورقی سبک سازی شده شرکت رالکو به عنوان مناسبترین سوله در تهران و آذربایجان شرقی شهرستان ها می باشد. سوله ای با وزن کم، قیمت مناسب و مقاومت و استحکام بسیار می باشد. شرکت رالکو شما را در تهیه ی سوله ی مناسب یاری می کند و به عنوان شرکت معتبر سوله سازی در تهران و تمام نقاط ایران معرفی می شود. برای تهیه  سوله ای با قیمت کم در تهران و یا در کرج با کارشناسان فروش شرکت ما در ارتباط باشید.

فاکتور های مهم در خرید سوله

اگر به دنبال ساخت سوله در تهران و سایر شهرستان ها هستید پیشنهاد اکید ما به شما این است که قبل از ثبت سفارش و اخذ استعلام قیمت سوله حتما مقاله ساخت سوله را در این سایت ملاحظه فرمایید زیرا با دانستن جزئیات از ابعاد مناسب و روش ساخت مناسب با توجه به کاربری شما میتوانید اثر فوق العاده زیادی بر روی قیمتها بگذارید و با انتخاب ابعاد درست و روش ساخت مناسب بهترین سوله را با بالاترین سطح کاربری و نازلترین قیمت سفارش دهید.

کاربرد عملیاتی سوله سازی در تهران

سوله سازی در تهران بیشتر برای ساخت شرکت های صنعتی به کار میروند و بعد از آن به ترتیب برای سالن های ورزشی و تالار ها و ساخت شهر بازی های سر پوشیده و پارک های آبی.

از نمونه سوله هایی که در تهران اجرا شده است میتوان از سالن ۳۸ بی نمایشگاه بین المللی میلاد یاد کرد که این سوله به صورت سوله سبک خرپایی اجرا شده است و دهانه آن ۶۰ متر بدون ستون میانی و به طول ۱۰۰ متر و ارتفاع ۹ متر میباشد.در این سوله فقط در هر متر میزان ۳۸ کیلو فولاد مصرف شده است و توانسته است با یک طراحی فوق العاده تمام آیین نامه های نظام مهندسی را یکی پس از دیگری پشت سر گذارد.

طراحی و محاسبات ساخت سوله در تهران

سوله به طور کلی سازه ای می باشد که امر طراحی آن بسیار پیچیده می باشد. طراحی سوله ها بر اساس محاسبات فنی خاصی صورت می گیرد. در ساخت سوله ها معمولا گستردگی دهانه بسیار حائز اهمیت می باشد. چرا که از سوله در پروژه های عظیم استفاده می شود به همین منظور دهانه ی گسترده در درجه ی اول قرار دارد. بنابراین برای این امر می بایست از سوله ای استفاده شود که بتوان در آن گستردگی دهانه را ایجاد کرد.

ساخت سوله دست دوم در تهران

بازار سوله دست دوم در تهران این روزها رونق خاصی به خود گرفته است و این صرفا به این خاطر است که قیمت های آهن در این روزها بسیار بالا رفته است و عملا هزینه های قابل توجهی برای ساخت دارد و بسیاری از کارفرمایانی که به دنبال گسترش فضای کارگاه یا کارخانه خود را هستند ، قربانی سودجویانی میشوند که در این بازار، سوله هایی را با آهن آلات ضایعات و بی کیفیت بدون دارا بودن دفترچه محاسبات صحیح و تائیدیه های نظام مهندسی به خریداران با قیمتهایی در نهایت ، همراستا با سوله های نو به عنوان سوله های دست دوم میفروشند.

نکته مهم در خرید سوله دست دوم در تهران

ما در مقاله قیمت سوله دست دوم در تهران از کلاهبرداری این سودجویان پرده برداشتیم و با توجه به مستندات و مدارک که در این مقاله ارائه داده ایم دست این کلاهبرداران را رو کرده ایم. پس از شما دعوت میکنیم که اگر قصد خرید سوله دست دوم را در تهران دارید حتما این مقاله را مطالعه فرمایید.

این موضوع را بدانیم ساخت سوله در تهران نسبت به سایر شهرها مانند ساخت سوله در تبریز و یا شهر کرج متفاوت میباشد.

بلندر

بلندر صنعتی

بلندرچیست؟

بلندر دستگاهی است که کار مخلوط کن های کوچک خانگی را برای تولیدات صنعتی و در مقیاس بزرگ انجام می دهد.

آنها مخازن بزرگی هستند که می توانند حجم زیادی از مواد را برای صنایع مختلف مخلوط کنند. هدف استفاده از آنها، تسهیل واکنش بین مواد تشکیل دهنده مخلوط مورد نظر است.

موارد استفاده

مهمترین مزیت آنها ظرفیت قابل استفادشان در تولید مخلوط است و از نظر اقتصادی، تولیدکنندگان می توانند از تولید مواد یکنواخت زیادی با استفاده از این دستگاه، بهره‌مند شوند. می توان گفت که یک دستگاه بسیار حیاتی در بیشتر صنایع مدرن است. بلندرهای بزرگ به طور گسترده در کارخانه های مختلف تولیدی مورد استفاده قرار می گیرند مانند صنایع آرایشی، کشاورزی، شیمیایی، ساختمانی، اتومبیل و غیره.

جنس مصالح به کار رفته در ساخت بلندرها

مصالحی که در ساخت این نوع از سازه فلزی استفاده می شود به توجه به کاربرد آن ها متفاوت است به عنوان مثال از استفاده از فولاد در ساخت بلندرهای روغن و یا آلومینیوم در بلندر های غذایی و بهداشتی استفاده می شود.

انواع بلندرهای پالایشگاهی و صنعتی

انواع مختلفی از آنها وجود دارد که بسته به نوع کاربرد.  با یکدیگر متفاوت‌اند، برای مثال بلندر روغن یا انواع دیگری که برای مخلوط کردن.  مواد مایع یا جامد استفاده می شوند.

بلندر افقی

یکی از انواع این دستگاه ها، افقی است که برای مخلوط کردن.  مواد خشک و پودر شده در یک حرکت جانبی یا شعاعی و با کمک گرفتن از نوعی پارو.  کار مخلوط کردن را انجام می دهند.

برخی دیگر از آنها نیز از دو تیغه پیچ مانند متحدالمرکز تشکیل شده‌اند. که از نظر جهت حرکت، مخالف یکدیگر حرکت می کنند؛ یعنی یکی خلاف جهت عقربه های ساعت است.  در حالی که دیگری در جهت عقربه های ساعت پیش می رود. این کار به روشی مشابه بلندرهای پارویی انجام می شود که در هنگام مخلوط کردن، مواد را تحت فشار قرار می دهند اما این نوع مخلوط کردن، برش دقیق تری را ایجاد می کند و بیشتر برای مخلوط کردن مواد خیس و مرطوب توصیه می شود.

بلندر مایعات

از انواع مختلف این دستگاه ها بیشتر در شرایطی استفاده می شوند که مایعات باید با هم تکان داده شوند اما برخی بلندرها به گونهای ساخته شده‌اند که حتی پودرها را نیز به مواد جامد امولسیون تبدیل کنند. وقتی صحبت از فرمولاسیون لوسیون ها و انواع دیگر مواد باشد، نوع مخلوط کردن اهمیت بسیار زیادی پیدا می کند. بلندرهای ویسکوزیته با غلتاندن و نوعی ورز دادن مکانیکی، مواد ضخیم مانند خمیر و پلاستیک را هم نرم می کنند.

نیاز به مخلوط کردن مواد، پایه و اساس کار بسیاری از شرکت های مختلف صنعتی و پالایشگاهی و حتی رنگ سازی است و معمولا نام این دستگاه ها در کنار مخازن پالایشگاهی زیاد به گوش می رسد. به همین دلیل ساخت مخزن و یا ساخت بلندر متناسب با صنایع مختلف، از اهمیت بالایی برخوردار است. می توانید برای انتخاب بلندر مورد نیاز صنایع خود با رالکو تماس حاصل فرمایید. همچنین می توانید بخش های مربوط به بلندر رالکو را در سایت ما مشاهده نمایید.

رالکو تولید کننده مخازن، سازه فولادی، استراکچر صنعتی و فروش انواع محصولات. فولادی از قبیل تیر آهن – میلگرد – ورق های فولادی در کشور.

مخازن ذخیره

ساخت مخازن رالکو

مخازن ذخیره سازی برای نگه داری مایعات یا گازهای تحت فشار استفاده. یا به عنوان واسطه. برای ذخیره سازی کوتاه مدت و بلند مدت گرما یا سرما استفاده می شود.

انواع مخازن ذخیره‌سازی

به طور كلی تقسيم‌بندی جامع و يكسانی برای مخازن ذخيره‌سازی وجود ندارد. طبقه‌بندی مخازن می‌تواند. از ديدگاه‌های متفاوتی مانند شكل هندسی، نوع سيال و يا برحسب فشار بخار ماده ذخيره شده. در آن انجام گیرد.

یکی از روش‌های دسته‌بندی مخازن ذخيره‌سازی به شرح زير است:

۱- مخازن ذخیره سرباز

۲- مخازن ذخیره با سقف شناور

۳- مخازن سربسته

۴- مخازن کروی یا تحت فشار

۵- مخازن با سقف ثابت

۶- مخازن سرد

مخازن ذخیره‌سازی از برخی از اجزای مشترک و برخی از اجزای منحصر به فرد تشکیل شده است.

اجزای مشترک بین تمام مخازن ذخیره شامل دیواره مخزن، ورودی و خروجی، مجاری خروجی نشتی. مجاری تخلیه سرریز، مجاری تخلیه سقف، دریچه‌های ایمنی، تجهیزات دقیق و کنترل، کابل‌های اتصال زمین، سیم‌پیچ‌های حرارتی.   کانال‌های گرمایش است.

نیتروژن، دریچه‌های منهول، گیج‌های نمونه‌برداری و عمق، عایق برودتی و حرارتی، نشانگر اشتعال، حوضچه‌های تخلیه اضطراری و موارد دیگر

با توجه به اینکه مواد مختلف دارای خصوصیات شیمیایی و فیزیکی مختلف هستند. بنابراین روش ذخیره‌سازی مناسب آنها با یکدیگر متفاوت است.

برای انتخاب نوع مخزن، پارامترهایی مانند نوسانات یا فشار بخار.   سمیت و اشتعال مواد باید در نظر گرفته شود.

مخازن ذخیره شرکت فولادکاران رستمی

به عبارت دیگر مخازن چند وظیفه اصلی به عهده دارند:

۱- ذخیره مواد اولیه و خوراك واحدها
۲- ذخیره مواد واسطه، كه در فرایند تولید می شود
۳- ذخیره فرآورده‌ها
۴- ذخیره مواد برای بارگیری و پخش
۵- همسان نمودن كیفیت محصول
۶- معیاری جهت اندازه گیری حجم خوراك و محصول تولید شده

به طور كلی یك تقسیم بندی جامع و یكسان برای مخازن ذخیره وجود ندارد. طبقه بندی مخازن می تواند. از دیدگاه های متفاوتی مانند شكل هندسی، نوع سیال و یا برحسب فشار بخار ماده ذخیره شده در آن باشد.

بطور كلی می توان مخازن ذخیره‌سازی را به دو دسته كلی مخازن روباز و دربسته تقسیم بندی نمود. گازها، سیالات آتشگیر، مواد شیمیایی خطرناك مثل اسیدها یا بازها و سیالاتی كه از خود گازهای سمی منتشر می‌كنند. باید در مخازن دربسته نگهداری و ذخیره شوند.

از مخازن دربسته می توان به مخازن با سقف ثابت، مخازن سقف شناور، مخازن كروی، استوانه‌ای و مخازن سرد اشاره نمود.
با توجه به این‌كه مواد گوناگون دارای خواص شیمیایی و فیزیكی مختلفی هستند. لذا نحوه ذخیره سازی مناسب آنها با یكدیگر تفاوت دارد.

از مهمترین پارامترهایی كه باید در انتخاب نوع مخزن مورد توجه قرار ‌گیرد، می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:


۱-فراریت یا به عبارت دیگر فشار بخار،
۲-سمیت
۳-میزان آتشگیری ماده مورد نظر

۱- تانك های درباز

مخازن ذخیره سازی روباز، یكی از ساده‌ترین اشكال مخازن بوده و به شكل دیواره ای بدون سقف می‌باشند. از این نوع مخازن بدلیل نبود سقف و تماس سیال با محیط بیرون برای ذخیره سازی موادی استفاده می‌گردند كه:
۱- میزان فراریت آنها بسیاركم باشد، زیرا بالا بودن میزان فراریت باعث تبخیر و اتلاف ماده می شود
۲- خاصیت اشتعال زایی نداشته باشند، زیرا امكان بروز آتش‌سوزی بوجود می آید
۳- مواد گران قیمتی نباشند، زیرا امكان آلوده شدن ماده وجود دارد. مگر آنكه خالص بودن سیال اهمیت چندانی نداشته باشد و یا قبل از استفاده تصفیه شود.

این دسته از مخازن ذخیره‌سازی عموماً دارای اندازه‌های بزرگی هستند. تانك‌های باز معمولاً در محدوده قطرهای تا ۷۰ متر و عمق تا ۷ متر و بعضاً بزرگتر ساخته می‌شوند. جنس این مخازن ممكن است از استیل، بتون و… باشد.
از جمله موادی كه در این مخازن ذخیره می شوند آب، آب نمك، كودهای شیمیایی كه به شكل دوغاب هستند و … می تواند نام برد. مخازن ذخیره آب نمك در واحدهای كلرآلكالی پتروشیمی ها از این نمونه هستند.

 

۲- مخازن با سقف ثابت

این مخازن در مواردی بكار می‌روند كه:

۱- فشار بخار مایع ذخیره شونده كم و یا ناچیز باشد

۲- ماده مورد نظر آتشگیر یا سمی بوده و یا خلوص آن اهمیت داشته باشد.

لازم به ذكر است كه چنانچه فشار بخار سیال ذخیره شده بالا باشد، تمایل زیاد مایع به تبخیر، سبب تشدید پدیده‌ای به نام اتلاف تنفسی در این نوع مخازن می‌گردد. كه سبب از بین رفتن مقادیری از مواد شده و در صورتیكه مواد سمی و یا آتشگیر باشند، مسائل و مشكلات ایمنی و محیط زیستی را نیز به همراه خواهد داشت.

این نوع از مخازن دارای دیواره‌ای استوانه‌ای شكل با كف و سقف می‌باشند. غالباً كف آنها را صاف و سقف را به اشكال مخروطی و گنبدی میسازند.

نسبت ارتفاع به قطر در طراحی این مخازن مهم می‌باشد، و برای بدست آوردن این نسبت نكات مختلفی مورد توجه قرار می‌گیرد.

به عنوان مثال عواملی چون كم بودن فضای موجود برای نصب مخزن، زیاد بودن فراریت ماده‌ای كه باید در مخزن ذخیره شود و بالا بودن سرعت ته‌نشین شدن مواد می‌تواند دلایلی برای انتخاب مخازنی با قطر كمتر و ارتفاع بیشتر گردد.

تحمل كم خاك زیر مخزن می‌تواند دلیلی برای انتخاب یك مخزن با قطر بالا و ارتفاع كم باشد.

از جمله موادی كه در این مخازن ذخیره می‌گردد به آب و تركیبات سنگین مانند آكریل آمید، دی اتیل پیروكربنات، دی ایزو پروپیل فلوئوروفسفات، كاستیك، نفت كوره، Soil و موادی از این قبیل می‌توان اشاره نمود.

۳- مخازن با سقف شناور


این مخازن داری دیواره‌ای استوانه‌ای شكل، كف و سقف شناور می‌باشند. دو نوع از این مخازن طراحی و ساخته می شوند:
۱-مخازن سقف شناوری كه سقف ثابت ندارند و سقف شناور با فضای باز در ارتباط است و اصطلاحا مخازن سقف شناور از نوع خارجی یا EFRT نامیده می شوند.
۲-مخازن سقف شناوری كه علاوه بر سقف شناور به یك سقف ثابت نیز مجهز هستند و اصطلاحا مخازن سقف شناور از نوع داخلی یا IFRT نامیده می شوند.


تفاوت اصلی این دو نوع مخزن در وجود یك سقف ثابت است و بهمین دلیل هر یك از این انواع مخازن كاربرد مخصوص به خود را دارا می‌باشد.

هر دو نوع آنها برای موادی مورد استفاده قرار می گیرند كه میزان فراریت مواد ذخیره شده در آنها بالا و فشار بخار در حدود psig5/0 باشد و در صورتیكه ماده مورد نظر خواص سمیت و آتشگیری كمی داشته باشد از نوع EFRT و در صورت بالا بودن سمیت و یا آتشگیری ماده مورد نظر از IFRT استفاده خواهد گردید. از جمله
مزیت های سقف ثابت روی سقف شناور :

۱-محافظت سقف شناور و سیستم های آب بندی از عوامل جوی مانند باران، برف و باد
۲-جلوگیری كامل از نشت مواد سمی و آتش گیر
۳-امكان اعمال فشار مثبت روی سقف شناور به كمك گاز ازت به منظور جلوگیری از نوسان و كج شدن سقف شناور

سقف شناور روی سطح مایع قرار گرفته و زمانی كه ارتفاع سطح مایع در مخزن به هر دلیلی مثل پر كردن و خالی كردن مخزن و یا شرایط عملیاتی تغییر می كند، سقف شناور نیز بالا و پایین می رود. قرار گرفتن سقف شناور بر روی سطح مایع سبب می‌گردد كه فشار بر روی سطح مایع زیاد گردد

و این افزایش فشار از میزان فراریت ماده ذخیره شده می‌كاهد چراكه بالاتر بودن فشار فضای روی سیال نسبت به فشار بخار مایع باعث جلوگیری از تبخیر ماده می شود. موادی چون نفت خام را در EFRT? و متانول، MTBE، و … را در IFRT ذخیره می كنند. 

۴- مخازن كروی و استوانه‌ای

در صورتیكه فشار بخار ماده مورد نظر در حدود بین ۵/۰ تا psig50 باشد. از مخازن كروی و استوانه‌ای افقی استفاده می‌گردد. البته در این محدوده فشاری مخازن استوانه‌ای افقی ترجیح داده می شوند.

ولی بر حسب شرایط عملیاتی خصوصاً چنانچه به حجم زیادی برای ذخیره سازی نیاز باشد، از مخازن كروی استفاده میگردد.

در صورتیكه فشار بخار ماده مورد ذخیره سازی بالاتر از psig50 باشد. باید حتماً از مخازن كروی استفاده نمود. با توجه به ساختار فیزیكی و هندسی این مخازن كه بصورت متقارن می‌باشند تحمل فشار در آنها از سایر مخازن بیشتر بوده.

از اینرو عموماً از آنها برای ذخیره سازی مواد در حجم های نسبتا بالا و فشار زیاد استفاده می‌گردد. معمولاً ظرفیت آنها در محدوده ۱۰۰۰ تا ۲۵۰۰۰ بشكه و فشارآنها از محدوده Psig 10 تا psig 200 می‌باشد.

این مخازن دارای جداره كروی شكل بوده و دیواره آنها با استفاده از صفحات خمیده ساخته شده است. معمولاً این صفحات در محل، جوش داده و نصب می‌گردند.


این مخازن دارای مزایایی از جمله موارد زیر هستند:

۱-در ظرفیت های مساوی، سطح مخزن كروی ۸۸% سطح مخازن استوانه ای می‌باشد . كه علاوه بر مسائل اقتصادی باعث كاهش انتقال حرارت می‌گردد.

۲-در صورت بروز نشتی در مخازن با فشار بالا و بروز پدیده فلاش، امكان یخ‌زدگی وجود خواهد داشت. در مخازن كروی كه نیاز به زیرسازی و فونداسیون كمتری نسبت به مخازن استوانه ای می‌باشد.

خطر یخ ز‌دگی خاك به علت عدم تماس وجود ندارد .

از این مخازن بطور وسیعی در ذخیره سازی موادی چون كلر مایع، آمونیاك بی آب ، دی اكسید گوگرد، اكسید اتیلن، دی اكسید كربن، وینیل كلراید مونومر، برش‌های سبك نفتی(Light end) و ….

در صنایعی چون كاغذسازی، واحدهای تولید سود سوزآور، سفید كننده ها، واحدهای تصفیه آب و فاضلاب، صنایع پالایش نفت و پتروشیمی، تولید كودهای شیمیایی، تولید PVC و …. استفاده می‌گردد.

۵- مخازن سرد

توضیحات مخازن سرد

مخازن سرد جهت نگهداری گازهای مایع و موادی با نقطه جوش پایین و غالبا زیر صفر درجه سانتیگراد مورد استفاده قرار می گیرند.

با توجه به پایین بودن دمای جوش این مواد، غالب آنها در دمای عادی محیط به شكل گاز می‌باشند، لذا باید این دسته از مواد را در دمای پایین نگهداری نمود.

اقتصادی ترین و ایمن ترین دما برای نگهداری این گازها، كمی پایین تر از دمای جوش آنها و در حالت مایع میباشد. به عنوان مثال گاز بوتان در صفر درجه سانتیگراد، بوتادین در ۴- ، آمونیاك در ۳۳- ، پروپان در۴۲- ، اتیلن در ۱۰۳- ، آرگون در ۱۸۶- ، نیتروژن در ۱۹۶- ، هیدروژن در ۲۵۳- و … درجه سانتیگراد نگهداری می‌گردند.

برای مایع نگهداشتن این گازها می توان آنها را در فشارهای بالا و دمای محیط نیز نگهداری نمود ولی دلایل متعددی باعث شده‌اند. كه ذخیره سازی در دمای پایین و فشار اتمسفریك بر ذخیره سازی در فشار بالا و دمای محیط مزیت داشته باشد، از جمله این دلایل می توان به موارد ذیل اشاره نمود:

• وجود فشار پایین تر از دید ایمنی بسیار مناسب تر می‌باشد.
• هرچه فشار مخزن افزایش یابد، ناچارا باید ظرفیت ذخیره سازی را برای ایمنی و هزینه‌های ساخت كاهش داد. لذا كاركردن در فشار پایین تر سبب می شود تا ظرفیت بیشتری برای ذخیره سازی با هزینه مناسب تر استفاده نمود.

• مخازن دارای فشار زیاد از نقطه نظر ایمنی نیاز به محافظه ای زیاد و غالبا دور بودن از سایر تجهیزات و واحد های فرایندی دارند، لذا كار كردن در فشار پایین تر سبب استفاده بهینه تری از زمین می‌گردد.

• عملیات بهره برداری در فشار كم راحت تر و سازگار با سیستم حمل و نقل می باشد.

مخازن سرد غالباً به شكل استوانه‌ای با كف صاف هستند كه به مخازن تبرید نیز موسوم می‌باشند. این نوع مخازن اشكال روزمینی و زیرزمینی دارند.

مخازن متداول برای انبارهای بزرگ از نوع روزمینی، كف‌صاف و سقف‌گنبدی و دو جداره مــــی‌باشند، كه از یك جدار داخلی از جنس فولاد نیكل‌دار و یك پوشش خارجی از فولاد و یك ماده عایق‌كننده وسطی تشكیل شده است.

سیستم عایق‌بندی آن متشكل از دانه‌های پودری پرلایت است كه در فضای بین دوجداره و با استفاده از فشار مثبت نیتروژن نگهداری می‌شود. این نوع از مخازن را اصطلاحا تانك‌های نگهداری كامل نیز می‌گویند.

نوع دیگری از این مخازن به شكل زیرزمینی است. یكی از مسائل مهمی كه در مخازن زیرزمینی پیش می‌آید. مشكل تشكیل یخ در خاك اطراف و زیر مخزن است كه باعث ایجاد فشارهای فوق‌العاده به مخزن و فونداسیون می‌شود.

برای كنترل و رفع این مشكل، زیر و اطراف مخزن را با شن درشت پر می‌نمایند و در بعضی موارد از سیستم‌های گرمایشی در فونداسیون زیر مخزن استفاده می‌نمایند.

مزیت مخازن زیرزمینی در مقابل مخازن روزمینی این است كه در صورت اشكال در مخزن، مایع در سطح زمین اطراف پخش نمی‌شود. ولی عیب عمده آنها این است كه در صورت بروز نشتی در زیر خاك، یافتن نشتی مشكل است.

سیستم های كاهش دهنده فشار در مخازن سرد نیز مورد استفاده قرار می گیرند و در صورت بالا رفتن فشار از حد مجاز، مقداری از گاز را از مخزن تخلیه كرده تا فشار در حد مجاز قرار گیرد.

در مورد گازهای آتش‌گیر باید برای آن از سیستمی ایمنی استفاده نمود تا گازهای حاصل از تخلیه فشار مایع سرد را به نقطه ای بیرون از قسمت های حساس واحد عملیاتی منتقل نماید،

و در یك flare آن را بسوزانند و در ضمن به خاطر مسایل محیط زیستی نیز باید كلیه شیرهای ایمنی به مشعل flare تخلیه گردند. ملاحظات ایمنی ایجاب می‌كند كه به منظور جلوگیری از خطرات در هنگام شكافت احتمالی، مخازن به وسیله دیواره‌ها و یا حصارهایی (dike) محصور شوند. این مخازن دارای سیستم تبرید می‌باشند.


از جمله مخازن سرد می‌توان از مخازن LNG، مخازن اتیلن، اكسیژن، نیتروژن، آرگون، هیدروژن و … نام برد.

۶- مخزن خاص- Gas Holder

گاهی اوقات گازها را در مخازنی به نام Gas Holder ذخیره می‌‌نمایند. ساختار آن بدین صورت است كه یك محفظه استوانه‌ای شكل كه از یك طرف باز است، بصورت عمودی و به نحوی در داخل یك تانك پر از آب یا یك سیال دیگر قرار می‌گیرد كه سمت بسته این محفظه استوانه‌ای در بالا و سمت باز آن در پایین باشد.

حد فاصل بین دو دیواره و بین محفظه استوانه‌ای و تانك پر از آب را بخش آببندی تشكیل می‌دهد. با ورود گاز به محفظه استوانه‌ای و تجمع در آن، محفظه در داخل تانك پر از آب حركت كرده و بالا می‌رود و گاز در فضای استوانه‌ای شكل و آب نگه داشته می‌شود.

برای حفظ تعادل محفظه استوانه‌ای در حین بالا و پایین رفتن از ریل‌هایی كه به دیواره محفظه استوانه‌ای جوش داده شده و در درون چرخهایی متصل به تانك پر از آب بالا و پایین می‌رود، استفاده می‌گردد.

برای آنكه محفظه استوانه‌ای زیادتر از حد بالا نیاید و یا به كف تانك آب برخورد ننماید، از نگهدارنده‌هایی در بالا و پایین تانك پر از آب استفاده می‌گردد كه بصورت اتصالاتی بر روی دیواره می‌باشند.
از نمونه‌های عملی این مخازن می توان به مخزن نگهداری VCM در واحد PVC پتروشیمی بندرامام اشاره نمود.

۱٫كلیات
۲٫انواع مخزن ؛ شامل قسمت‌های زیر:

  • مخازن درباز
  • مخازن با سقف ثابت
  • مخازن با سقف شناور
  • مخازن كروی
  • مخازن سرد
  • Gas Holder

۳٫ساختمان و اجزاء مخازن: شامل قسمت‌های ذیل:
اجزاء مشترك در همه مخازن شامل:

  • دیواره‌های مخزن
  • ورودی و خروجی‌ها
  • خارج‌كننده آب
  • مجرای خروج نشتی
  • مجرای تخلیه سرریز
  • مجرای تخلیه سقف
  • شیرهای اطمینان
  • تجهیزات ابزاردقیق و كنترلی
  • كابل‌های اتصال به زمین
  • كویل‌های حرارتی
  • مجاری تزریق نیتروژن
  • سیستم حفاظت كاتدی
  • دریچه‌های عبورآدم
  • دریچه‌های نمونه‌گیری
  • دریچه‌های عمق‌سنجی
  • عایق‌های برودتی و حرارتی
  • حصار و پلكان
  • رینگ‌های آتش
  • تجهیزات تزریق فوم
  • مانیتورهای آتش‌نشانی
  • حوضچه‌های تخلیه اضطراری
  • فونداسیون
  • Breather

•اجزاء خاص در مخزن سقف ثابت

  • سقف ثابت
  • همزن
  • مجاری اتصال به اتمسفر
  • نگهدارنده‌های سقف ثابت

•اجزاء خاص در مخازن با سقف شناور

  • سقف شناور
  • پایه‌های سقف شناور
  • ابزارهای ضدچرخش سقف شناور
  • سیستم‌آب‌بندی

•اجزاء خاص در مخازن كروی

  • سایه‌بان یا SunShield

•اجزاء خاص در مخازن سرد

  • فونداسیون
  • دیواره دوجداره و عایق

۴٫جنس مخازن
۵٫اتلاف تنفسی
۶٫تجهیزات ایمنی در مخازن
۷٫اطفاء حریق
۸٫ایمنی فردی
۹٫MSDS
10.بازدید
۱۱٫بازرسی
۱۲٫نمونه‌گیری از مخازن
۱۳٫تعمیرات
۱۴٫تحویل‌گرفتن از تعمیرات
۱۵٫در سرویس‌قرار دادن مخازن
۱۶٫تعاریف و اصطلاحات
۱۷٫خودآزمایی

خدمات رول کردن ورق

رول کردن ورق
رول کردن ورق فلزی فرآیندی است. که در آن ورق فلز از طریق یک سری رول های کالیبره شده با دقت عبور می کند.
ورق تا زمان رسیدن شعاع مورد نظر رول می شود.

برای تشکیل ورق های استوانه ای ،رویه های منحنی ، مخروط ها و پانل های شعاعی ایده آل است.

خم کاری ورق

خم کاری ورق

خم کاری ورق یکی از متداول ترین و پرکاربردترین عملیات ها هست. که روی ورق های فلزی در صنعت های گوناگون مورد استفاده قرار می گیرد.

در خم کاری با ایجاد نیروی مکانیکی به ورق باعث تغییر شکل آن به زاویه ای می گردد.

روش های خم کاری در رالکو

روش های متفاوتی برای خم کاری وجود دارد که هر کدام مزایای خاص خود را دارند.

معضل مهم ، معمولا در انتخاب بین دقت یا سادگی می باشد.در حالی که مورد دوم بیشتر مورد توجه است.

روش های ساده انعطاف پذیرتر هستند و مهم تر از همه ، برای رسیدن به نتیجه به ابزارهای کمتری نیاز دارند.

دستگاه خم‌کن دستی

این دستگاه برای خم‌های گوشه‌دار و آنهائی که دارای انحناء محدودی می‌باشند بکار می‌رود.

این دستگاه خم کاری ورق دارای پایه‌ای است، که فک زیرین بر روی آن سوار شده‌است. فک روئی بکمک مکانیزم پیچ و مهره قابل حرکت بوده، و به وسیلهٔ آن می‌توان ورق را بین دو فک محکم نمود.

فک دیگری بنام فک خم‌کننده وجود دارد که حول محوری به صورت شعاعی قابل حرکت بوده و به وسیلهٔ آن می‌توان ورقی را که قبلاً بین فک‌های روئی و زیرین محکم شده‌است خم نمود.

برای خنثی کردن نیروی وزن فک خم کننده، معمولاً در انتهای محور آن وزنه‌ای قرار دارد که به آن وزنه تعادل می‌گویند. در لبه فک‌های سه‌گانه مذکور معمولاً تیغه‌هایی از جنس فولاد نصب گردیده‌ است. که قابل تعویض بوده و با تعویض آن‌ها می‌توان خم‌های مختلفی را به وجود آورد.

ظرفیت خم کاری ورق در دستگاه خم‌کن دستی: با این نوع ماشین خمکن می‌توان ورقهای آهنی و فولاد کم کربن را تا ضخامت ۳ میلی‌متر، ورقهای آلومینیوم و آلیاژهای آن را تا ضخامت ۶ میلی‌متر و همچنین ورقهای مس و برنج را تا ضخامت ۵ میلی‌متر خمکاری کرد.

برای دریافت مشاوره در خصوص قیمت انواع خدمات شرکت صنایع آهن و فولادکاران رستمی با ما تماس بگیرید.

شرکت فولادکاران رستمی