ورق سرد چیست؟
ورق نورد سرد عبارت است از محصولی که طی فرآیند نورد سرد از ورق فولادی نورد گرم شده با ضخامت بالا پس از پوسته زدایی تولید میشود.
بخش عمده نورد سرد با غلتک های چهار طبقه و خوشه ای یا اقماری تهیه می شود. محصولاتی که به این روش تولیدد می شوند، نسبت به روش نورد گرم از استحکام بیشتری برخوردار هستند.
در حالت کلی ورق های سرد به ورق هایی گفته می شوند که که توسط نورد سرد به تولید می رسند و ورق سیاه یا همان ورق گرم به ورق هایی گفته می شوند که توسط نورد گرم تولید می شوند.
محصول نورد سرد شده(روغنی) عبارت است از ورق فولاد ساده کربنی نورد سرد شده. (Reverse Mill) که پس از طی فرآیندهای آنیل بسته‌ای. (تثبیت گرید فولاد مورد درخواست مشتری)، نورد پوسته‌ای (تنظیم زبری سطح ورق). تسطیح ورق و اعمال روغن محافظ (به منظور افزایش ماندگاری محصول) با شرایط مشخص و قابل انتخاب، بسته بندی میشوند. این محصولات با توجه به درخواست مشتریان برای کاربردهای مختلف مطابق با استانداردهای EN 10130 -2006 و استاندارد ملي ايران INSO 5723 تولید میشوند.
تفاوت بین ورق های فولادی نورد گرم و نورد سرد
یکی از سوالات متداولی که در بازار فولاد عنوان می شود تفاوت بین ورق های فولادی نورد گرم و نورد سرد می باشد.
در واقع تفاوت های اساسی ای که بین این نوع فلزات وجود دارد مرتبط با پروسه ی تولید در کارخانجات می باشند نه مشخصه یا گرید آن ها. در ادامه با تمامی آنچه که باید درمورد تفاوت ورق نورد گرم و ورق نورد سرد بدانید را برایتان خواهیم گفت.
فرآیند نورد گرم
نورد گرم فرایندی است که شامل نورد ورق های فولادی در دمای بالا. (معمولا بالاتر از 926 درجه سلسیوس که این دما بالاتر از دمای تبلور مجدد فولاد است) می باشد. هنگامی که دمای فولاد بالاتر از دمای تبلور مجدد باشد می توان به آسانی آن را شکل و فرم داد. و همچنین می توان فولاد را در سایز های بزرگتری ساخت. فولاد های نورد گرم معمولا کیفیت کمتری نسبت به فولاد های نورد سرد دارند به علت. اینکه بدون تاخیر در پروسه تولید قرار می گیرند بنابراین به گرمایش مجدد فولاد نیازی نیست. هنگامی که دمای فولاد کاهش پیدا می کند، حجم آن نیز کم می شود. بنابراین میزان کنترل برای تغییر سایز و شکل فولاد در دمای بالا در مقایسه با نورد سرد کمتر می باشد.
کاربرد ورق نورد گرم
محصولات نورد گرم مانند میلگرد نورد گرم در عملیات. جوشکاری، ساخت و ساز، ساخت ریل و تیرآهن I استفاده می شود.
فرآیند نورد سرد
فولاد نورد سرد در اصل فولاد نورد گرم می باشد که فرآیندهای بیشتری روی آن صورت گرفته است. دراین نوع نورد محصول در قالب های دمای پایین قرار می گیرد. جایی که قطعه پس از نورد آنیلی تا دمای اتاق سرد می شود. در این پروسه فولاد با تلورانس ابعادی خوب و محدوده سطح بیشتری تولید می شود. اصلاح نورد سرد اشتباها به عنوان نام محصولات پایانی در نظر گرفته می شود. در حالتی که نام محصولات به ورق های کویل یا شیت شده اشاره می کند.
زمانی که از محصولات مفتولی نام برده می شود از اصطلاح سردکاری استفاده می شود که اغلب شامل کشش سرد(تغییر شکل سرد)، نورد چرخشی، سمباده و پلیش زدن می باشد. حاصل این پروسه استحکام تسلیم بالا تر می باشد که دارای چهار مزیت می باشد:
کشش سرد:
باعث افزایش استحکام تسلیم و استحکام کششی می شود و اغلب باعث ایجاد هزینه های اضافی در گرمادهی می شود.
نورد چرخشی:
شامل از بین بردن ناخالصی های سطوح می باشد.
سمباده زدن:
در این مرحله اندازه اصلی محدوده تلورانس باریک یا کوچکتر می شود.
پلیش زدن:
پوشش سطوح را بهبود می بخشد.
تمام محصولات نورد سرد پوشش سطح یا سطوح با کیفیت بالا را فراهم می کنند و از لحاظ تلورانس. یکنواختی و صافی سطح در مقایسه با با نورد گرم کیفیت بالاتری دارند.
میلگرد های سردکاری شده به دلیل افزایش کربن معادل دارای سختی بیشتری نسبت به میلگرد های نورد گرم می باشند. اما این مطلب نسبت به ورق های سرد و گرم صادق نیست. میزان کربن در ورق های فولادی نورد سرد کمتر است. و معمولا چون آنیل می شوند نرم تر از ورق های نورد گرم می باشند.
کاربرد ورق سرد
ورق هایی با ضخامت بالا با استفاده از نورد سرد به ضخامت های پایین تر تبدیل می شوند. به همین دلیل کیفیت ظاهری ورق های تولید با نورد سرد شامل ورق گالوانیزه و ورق روغنی بسیار مناسب است.
اکثر کاربرد این ورق به دلیل کیفیت ظاهری بالای آن در کارهای مربوط به ظاهر مثل صنعت خودروسازی، مبلمان اداری،. لوازم خانگی، ساخت انواع قفسه، ساخت پنل‌های غیرقابل انعطاف و مصالح ساختمانی می باشد.
مزیت های ورق سرد
ورق گالوانیزه و ورق روغنی همانطور که پیش از این ذکر کردیم ورق سرد نامیده می شود. مهمترین مزیت این نوع از ورق ها مقاومت بالای آن ها در برابر فشار می باشد. بسیاری از مهندسان برای ساخت و طراحی مصالحی با متریال کمتر و مقاومت بالا از این محصول استفاده می کنند.
مقاومت بالا تنها مزیت این نوع از ورق ها نمی باشد. یکی دیگر از مزیت های این نوع از ورق ها تنوع رنگی و سایزهای مختلف آن است. همین مزیت ها باعث شده که این نوع ورق در صنعت های مختلفی مثل خودروسازی قابل استفاده باشد.
مجموعه بازرگانی شرکت رالکو مناسب ترین قیمت روز ورق کارخانه ها و برندهای مختلف را به مشتریان ارائه می کند.
دسته بندی ورق سرد
ورق سرد بسته به نوع آلیاژ به کار رفته در آن به دسته های مخلتفی تقسیم می شود:
معمولی ST12
نیمه کشش ST13
فوق کشش ST14
انواع ورق سرد در بازار
ورق روغنی:
در بازارهای تجاری این نوع از ورق به نام ورق سرد شناخته می شود. علت این نام گذاری را می توان شکل ظاهری این ورق دانست که آن را از سایر ورق ها متمایز می کند.
این دسته از ورق ها با استفاده از تکنولوژی ورق نورد سرد تولید می شوند. و به دلیل حفاظت و جلوگیری از زنگ زدگی روی آن، به عنوان محافظ از روغن استفاده می شود. این کار باعث می شود که به مرور زمان از زنگ زدگی این محصول در برابر عوامل مختلف جلوگیری شود.
ورق گالوانیزه:
ورق روغنی پایه تولید ورق گالوانیزه می باشد که با استفاده. از روش های مختلف پوشش دهی بر روی آن پوشش گالوانیزه اضافه می شود.
همانطور که می دانید که پوشش گالوانیزه پوششی از فلز روی بوده که از خوردگی ورق جلوگیری می کند. ورق گالوانیزه در صنعت با ضخامت های 0.8 تا 5 میلی متر در کارخانه جاتی از جمله فولاد مبارکه اصفهان به تولید می رسد.
ورق گالوانیزه رنگی:
پایه تولید ورق رنگی، ورق گالوانیزه می باشد. این ورق با استفاده از تکنولوژی های مختلف رنگ های. متنوع به صورت پیش رنگ کوره ای به آن افزوده می شود. استفاده عمده این نوع از ورق ها در پوشش سقف شیروانی، خودروسازی. یخچال سازی و نمای خارجی ساختمان ها می باشد.
فرآیند نورد سرد
با اینکه ورق تولید شده از نورد گرم می تواند به عنوان محصول خاتمه یافته به بازار عرضه شود، اما این محصول نمی تواند در صنایعی مثل اتومبیل سازی، صنایع خانگی و غیره نمی توان استفاده کرد.
به همین دلیل نیاز است که بر روی این ورق عملیاتی انجام شود تا قابل استفاده در صنایع مذکور باشد. با انجام گرفتن این نوع از عملیات، ورق های حاصل از نورد گرم پس از شسته شدن در اسید و عبور از چند قفسه چهار غلتکی کاهش ضخامت پیدا می کنند.
کاهش ضخامت ورق در نورد سرد خصوصا ورق گالوانیزه و روغنی به وسیله یک یا چند قفسه نورد رفت و برگشتی و یا چند قفسه نورد تاندم یا سلسله ای صورت می گیرد.
هر قفسه نورد شامل یک چارچوب فولادی است که یاتاقان‌های غلتک‌ها در آن جای گرفته است و نیروی وارد شده به یاتاقان‌ها و حاصل از نیروی نورد را تحمل می کند.
به منظور کاهش نیرو و توان، افزایش دقت و یکنواختی ضخامت ورقهای نازک از قفسه های چهار غلتکه استفاده می شود.
این قفسه ها شامل غلتک کاری و غلتک پشتیبان است. غلتک های کاری با قطر کمتر به صورت مستقیم با ورق در تماس هستند و غلتک های پشتیبان. با قطر بزرگ تر به منظور جلوگیری از انحراف غلتک های کاری و خمش آن ها استفاده می شوند.
بخش های مختلف خط نورد
بخش های اصلی خط نورد عبارتند از
1 – ریخته گری:
در این مرحله شمش هایی به طول تقریبا 10 متر و ضخامت 20 سانتی متر تولید می شود.
2 – کوره پیش گرم:
در کوره پیش گرم شمش به دست آمده از مرحله ریخته گری پیوسته . را طوری گرم می کنند تا در شمش دمای یکنواختی ایجاد شود. دمای یکنواخت باعث می شود که شمش در حین فرایند نورد گرم تغییر شکل ناهمگون ندهد. ضمنا باعث کاهش شدید نیرو و گشتاور لازم برای نورد می شود.
3 – نورد گرم: نورد گرم شامل دو قسمت است:
الف) نورد گرم رافینگ:
در این قسمت از نورد گرم به وسیله نورد گرم سنگین. و به کمک کاهش های بزرگ در سطح مقطع، شمش را به تختال تبدیل می کنند. این قسمت معمولا توسط دستگاه رفت و برگشتی یونیورسال انجام می گیرد.
ب) نورد گرم فینیشینگ:
در این قسمت تختال ایجاد شده در قسمت رافینگ. به ورق هایی با ضخامت تا 6 میلی متر تبدیل می شود. اگر ورق ها نیاز به نورد سرد و افزایش کیفیت سطح نداشته باشند. بعد از این مرحله قیچی زنی می شوند. در غیر این صورت به شکل کلاف پیچ در آمده و وارد خط نورد سرد می شوند.
4 – اسیدشویی:
ورق به دست آمده از نورد گرم به جهت افزایش کیفیت سطح و آماده شدن جهت انجام فرایند. نورد سرد و پوسته زدایی برای کاهش سایش غلتک ها وارد این مرحله می شوند.
5 – نورد سرد:
بعد از مرحله اسیدشویی، کویل به جهت افزایش کیفیت سطح، کاهش ضخامت و دستیابی به خواص مکانیکی مورد نظر وارد خط نورد سرد می شود که حاصل آن کویل هایی با ضخامت کمتر و دقت و کیفیت بالاتر به صورت کلاف یا ورق گالوانیزه و روغنی است. در این مرحله عملیات تغییر شکل در دمای زیر دمای تبلور مجدد صورت می گیرد که به همین دلیل به آن نورد سرد گویند.
6 – آنیلینگ:
برای افزایش خواص مکانیکی فلز و رسیدن به محصولی یکنواخت تر پس از نورد. سرد به دلیل اینکه عملیات های مختلفی روی ورق گالوانیزه و روغنی انجام شده است. روی کلاف عملیات حرارتی انجام می شود.
7 – تمپر میل:
برای حذف تغییر شکل های ناخواسته و تولید. ورقی صاف ورق ها با ضخامت بیش از 0.5 میلی متر وارد این بخش می شوند.
وجود اصطکاک برای تغییر شکل ورق هنگام فرایند ضروری است به طوری که عمده انرژی لازم برای نورد به وسیله تنش برشی از غلتک ها به ورق انتقال می یابد. اگر اصطکاک بین ورق ها و غلتک ها از حدی کمتر باشد عمل ربایش ورق توسط غلتک صورت نمی گیرد و غلتک ها به روی ورق می لغزند. اصطکاک بیش از اندازه نیز سبب پایین آمدن کیفیت سطح کار می شود. در اصطکاک زیاد ممکن است ورق در نقاطی به طور کامل به غلتک بچسبد و اصطلاحا جوش موضعی پدید آید که باعث پایین آمدن کیفیت محصول می شود.
از سوی دیگر اصطکاک بیش از اندازه تولید حرارت را افزایش داده و این حرارت باعث بالا رفتن دمای ورق می شود و به این سبب انواع عیوب در ساختار ورق ظاهر می شود. تجربه و آزمایش همچنین تحلیل تنش در ناحیه تغییر شکل فضای بین دو غلتک نشان داده است که افزایش اصطکاک بین غلتک و قطعه کار، فشار غلتک را افزایش می دهد که این افزایش فشار خود عامل افزایش تغییر شکل غلتک ها می شود. در نهایت این فرایند با برشکاری سرد به اتمام میرسد.
همین عامل امکان ایجاد ورق هایی با ضخامت پایین را از میان می برد. از طرف دیگر اصطکاک زیاد باعث بالا رفتن مصرف انرژی در تولید شده. رو با توجه به حجم تولید در این صنعت عاملی نامطلوب به حساب می آید. کلیه این عوامل لزوم بهره گرفتن از روانکاری مناسب را نشان می دهد.
جهت دریافت اطلاع در خصوص قیمت ساخت سوله در سال 1400 کلیک کنید.
